ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ
МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЯ СССР

ВСН 384-85

ММСС СССР

Директор института Г.И. Жаврид

Зав. нормативно-теxнологическим отделом И.А. Зятицкий

Зав. сектором И.А. Турецкий

Инженер Р.Х. Есенова

Москва, 1984

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ
И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

СОГЛАСОВАНО

Начальник

Главстроймеханизации

Ю.П. Курков

Начальник ГлавУПИ

Ю.С. Летников

Минмонтажспецстрой СССР

Ведомственные строительные нормы

ВСН 384-85

ММСС СССР

Инструкция по определению производственных мощностей ремонтно-механических предприятий Минмонтажспецстроя СССР

ПРЕДИСЛОВИЕ

Инструкция по определению производственных мощностей разработана по заданию Главного управления производственных предприятий Минмонтажспецстроя СССР Всесоюзным конструкторско-технологическим институтом по механизации монтажных и специальных строительных работ (ВКТИмонтажстроймеханизация) Главстроймеханизации в развитие «Основных положений по расчету производственных мощностей действующих предприятий, производственных объединений (комбинатов)», утвержденных Госпланом СССР и ЦСУ СССР 8 декабря 1983 г.

№ НЛ-49-Д/04-66.

В связи с разработкой настоящей инструкции Инструкцию по определению производственных мощностей ремонтно-механических предприятий Минмонтажспецстроя СССР ВСН 384-77 признать утратившей силу.

Инструкция предназначена для ремонтно-механических предприятий Минмонтажспецстроя СССР.

Приведенные в «Инструкции» правила определения производственных мощностей не учитывают особых условий работы на различных ремонтно-механических предприятиях Министерства и должны рассматриваться как рекомендации общего характера.

Внесена институтом ВКТИмонтажстроймеханизация Главстроймеханизации	Утверждена Минмонтажспецстроем СССР	Срок введения
	_______________ 198_г.	_____________ 198_г.

1. ОСНОВНЫЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1.1. Под производственной мощностью предприятия понимается способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования, агрегатов, установок и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции, за год (сутки, смену) в соответствии с установленными специализацией кооперированием производства и режимом работы.

При определении производственной мощности предприятия следует исходить из необходимости интенсивного использования оборудования и площадей, обеспечения максимального выпуска профильной для предприятия продукции.

1.2. Расчет производственных мощностей используется для составления балансов производственных мощностей за отчетный год (по форме ВМ, утверждаемой Госпланом СССР и ЦСУ СССР) и на плановый период на всех уровнях управления промышленностью, для определения наиболее эффективного направления капитальных вложений, выявления и ликвидации узких мест производства, определения потребности в дополнительном оборудовании и выявления излишнего, решения вопросов специализации предприятий, разработки мероприятий по устранению производственных и межотраслевых диспропорций, а также для развития отраслевой и межотраслевой кооперации.

Настоящая Инструкция разработана в соответствии с «Основными положениями по расчету производственных мощностей действующих промышленных предприятий, производственных объединений (комбинатов)», утвержденными Госпланом СССР и ЦСУ СССР 08.XII.1983 г. № НЛ-49-Д/04-66.

1.3. По предприятиям, цехам, мощности которых находятся в стадии освоения, за наличную производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность.

В случае несоответствия выпускаемой или плановой номенклатуры продукции проектной номенклатуре допускается пересчет мощности по фактической или плановой номенклатуре и ассортименту продукции соответственно для отчетного года или планового периода по разрешению Министерства, ведомства и согласованию с Госпланом СССР.

1.4. Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре выпускаемой им продукции, а в планируемом периоде - по продукции, предусматриваемой к выпуску.

В условиях многономенклатурного производства, когда на одном и том же оборудовании производится несколько видов продукции, при определении производственной мощности допускается использование метода приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу, с применением при этом коэффициента затрат машинного времени или времени в нормочасах, а также других показателей, отражающих специфику отрасли (см. главу 3 настоящей инструкции).

1.5. Производственная мощность по каждому виду продукции, выпускаемой предприятием, определяется в натуральных единицах измерения. По видам продукции, планируемым и учитываемым в стоимостном выражении, наряду с расчетом мощности в натуральных показателях определение мощности производится и в стоимостном выражении по продукции, исчисленной в сопоставимых оптовых ценах предприятий или в розничных ценах, если продукция планируется и учитывается в розничных ценах.

1.6. Производственная мощность предприятия устанавливается по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов, установок или групп оборудования основного производства.

К ведущим относятся цехи, участки, агрегаты и установки основного производства, где выполняются основные технологические процессы, (операции) и которые имеют решающее значение в обеспечении выпуска готовой продукции.

Производственная мощность предприятия при наличии нескольких основных цехов, участков, агрегатов и установок с замкнутым циклом производства по выпуску однородной продукции определяется по сумме их мощностей.

Для ремонтно-механических предприятий Министерства монтажных и специальных строительных работ ведущими цехами являются:

- механические;

- сборочные (ремонтные);

- механосборочные;

- металлоконструкций;

- литейные.

1.7. Пропускная способность остальных звеньев основного производства должна быть пропорциональна (сопряжена) мощности ведущего цеха, участка, агрегата, установки или группы оборудования. В случае наличия узких мест они не учитываются в расчете производственной мощности.

Под узким местом следует понимать те цехи, участки, агрегаты, установки и группы оборудования основного и вспомогательного производства, пропускная способность которых не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия.

При выявлении несопряженности между мощностями ведущих и остальных звеньев производства, в том числе и мощностями вспомогательных цехов, должны быть разработаны организационно-технические мероприятия по их устранению.

1.8. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков, агрегатов и остальных звеньев предприятий определяется путем расчета коэффициента сопряженности (К_с) по формуле:

где М₁ и М₂ - мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения;

Р_у - удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Пример. Производственная мощность механосборочного цеха - 1200 станков, литейного цеха - 1600 т, удельный расход литья на 1 станок - 1,4 т

Коэффициент 0,95 < 1 показывает, что литейный цех является узким местом.

Пропускная способность вспомогательных цехов, участков и хозяйств определяется в единицах измерения продукции исходя из количества комплектов изделий, удельного расхода сырья, полуфабрикатов, электроэнергии, пара на единицу производства готовой продукции.

1.9. В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование основного производства, за исключением (в пределах установленных нормативов) резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных и специализированных участков для профессионально-технического обучения.

Оборудование основного производства, временно бездействующее вследствие неисправности, проведения ремонта, модернизации, недостаточной загрузки, а также оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, предназначенное к вводу в действие в расчетном периоде, учитывается при расчете производственной мощности.

Оборудование, установленное во вспомогательных цехах и на участках сверх норматива, аналогичное (тождественное) оборудованию основных цехов, должно включаться в расчет мощности предприятия.

1.10. Производственная мощность предприятия рассчитывается по прогрессивным нормам и нормативам или проектным (паспортным) показателям в случае, если они не достигнуты на предприятии.

Нормы и нормативы, на основе которых рассчитываются производственные мощности предприятий, должны периодически уточняться с учетом применения передовой техники, технологии, наиболее совершенной организации труда, повышения уровня механизации и автоматизации производства, достижений передовиков производства.

Нормативные показатели производительности оборудования одной и той же конструкции при использовании сырья и топлива одинакового качества и производства на этом оборудовании одинаковых видов продукции должны быть одними для всех предприятий данной отрасли.

Согласно Системе прогрессивных технико-экономических норм и нормативов министерства и ведомства обеспечивают систематический выборочный контроль прогрессивности норм, используемых в расчетах производственных мощностей.

1.11. В случаях, когда технические нормы выработки или проектные показатели производительности оборудования и использования площадей, трудоемкости изделий, нормы выхода продукции из сырья превзойдены значительной группой передовиков производства на данном предприятии или других предприятиях отрасли, производственная мощность рассчитывается по вновь разработанным прогрессивным показателям и нормам, основанным на устойчивых достижениях передовиков производства.

В качестве устойчивых достижений принимаются показатели, достигнутые за лучший квартал отчетного года передовиками производства, составляющими 20 - 25 % общей численности рабочих, занятых в одинаковых процессах производства.

Трудоемкость новых изделий, осваиваемых на предприятии, в расчетах производственной мощности принимается по проекту на производство данного изделия. В этом случае повышенная трудоемкость изделий в период освоения не учитывается в расчетах производственной мощности.

Отраслевые технические нормы выработки, показатели производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, нормы выхода продукции из сырья разрабатываются и периодически уточняются Министерством и ведомствами и доводятся до всех заинтересованных организаций, предприятий.

1.12. Нормативный годовой фонд времени работы оборудования определяется:

- для предприятий с непрерывным процессом производства исходя из количества календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом нормированного времени на все виды ремонта и технологические остановы оборудования и агрегатов, если они не учтены в нормах их использования;

- для предприятий с прерывным процессом производства, исходя из количества календарных дней в году за вычетом выходных и праздничных дней, принятого трехсменного (четырехсменного) режима работы предприятия, установленной продолжительности смен с учетом сокращения рабочего времени и предпраздничные дни. Время на технологические остановы оборудования в соответствии с установленными нормативами а также на планово-предупредительные и капитальные ремонты исключаются из годового фонда времени работы оборудования только в случае необходимости проведения их в рабочее время и отсутствия резервного оборудования.

- для предприятий, основные цехи которых работают в две смены или менее чем в две смены, расчет производственных мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а уникального оборудования - из трехсменного. Примерная номенклатура уникального оборудования дана в таблице 1. (Номенклатура приведена в соответствии с данными, Минтранстроя СССР). При этом как для первой, так и для второй смены при расчете мощностей учитывается оборудование в соответствии с пунктом 1.9 настоящей инструкции.

Примерная номенклатура уникального оборудования

Таблица 1

Наименование оборудования	Основная характеристика
1	2
Металлорежущие станки
Токарные	Диаметр обрабатываемого изделия 1200 мм и выше
Токарно-карусельные	Диаметр планшайбы 4000 мм и выше
Горизонтально-расточные	Диаметр шпинделя 150 мм и выше
Координатно-расточные	Всех типов и размеров
Радиально-сверлильные	Диаметр сверления от 80 мм и выше
Продольно-строгальные	Ширина строгания 2000 мм и выше
Долбежные	Ход долбяка 800 мм и выше
Продольно-фрезерные	Ширина стола 1500 мм и выше
Копировально-фрезерные	Всех размеров
Зубострогальные для конических шестерен с прямым зубом	Диаметр обрабатываемого изделия 1000 мм и выше
Зубодолбежные	Диаметр обрабатываемого изделия 1500 мм и выше
Зубофрезерные	Диаметр обрабатываемого изделия 2000 мм и выше
Зубошлифовальные	Диаметр обрабатываемого изделия 500 мм и выше
Резьбошлифовальные	Всех размеров
Круглошлифовальные	Диаметр обрабатываемого изделия 900 мм и выше
Кузнечно-прессовое оборудование
Молоты ковочные паровоздушные	Вес падающих частей свыше 3 т
Молоты штамповочные паровоздушные	Вес падающих частей свыше 3 т
Прессы горячештамповочные кривошипные	Усилием свыше 1600 тс
Прессы чеканочные	Усилием свыше 1600 тс
Прессы ковочные и листоштамповочные гидравлические и парогидравлические	Усилием свыше 1000 тс
Прессы кривошипные простого действия	Усилием свыше 1000 тс
Прессы кривошипные двойного действия	Усилием свыше 200 тс
Правильно-гибочные вальцы для листа	Для листов толщиной свыше 15 мм

1.13. Время на ремонт оборудования, агрегатов и установок и длительность межремонтного периода определяются по нормам с учетом степени износа и технического состояния оборудования. Эти нормы периодически уточняются исходя из показателей, достигнутых передовыми ремонтными бригадами.

Простои оборудования, вызванные недостатком сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, энергии, рабочей силы, или из-за организационно-технических неполадок, также как и потери времени, связанные с выпуском или исправлении брака, при расчете производственной мощности не учитываются.

1.14. Для оценки уровня использования оборудования, принятого в расчет производственной мощности, на предприятиях с прорывным процессом производства рассчитывается коэффициент сменности его работы (К_см) по формуле:

где: Т_у_._м - трудоемкость продукции, соответствующая установленной мощности предприятия (станкочасов), определяется исходя из норм трудоемкости на единицу продукции и количества продукции, принятых в расчетах производственной мощности;

Н_у_._с - среднесписочный состав установленного основного технологического оборудования: определяется по установленному оборудованию на 1 января каждого года с учетом оборудования, дополнительно устанавливаемого и выбывающего в течение года;

Ф_г_._н - нормативный годовой фонд времени работы единицы оборудования в одну смену (часов).

Пример (условный)

Наименование вида продукции	Среднегодовая мощность, шт.	Трудоемкость изготовления единицы продукции по основному оборудованию, станко-часов	Общая трудоемкость изготовления продукции по расчетам мощности станко-часов
Станки типа А	900	500	450000
Станки типа Б	600	800	480000
Станки типа В	900	400	360000
Всего:	2400	538	1290000

Нормативный годовой фонд работы оборудования 2008 часов, среднесписочный состав установленного оборудования 357 единиц.

1.15. Производственная мощность предприятия за отчетный год и на плановый период рассчитывается с учетом ее прироста за счет технического перевооружения (включая проведение организационно-технических мероприятий) и реконструкций; ввода в действие новых мощностей, за счет строительства новых и расширения действующих предприятий; выбытия мощностей, вследствие износа оборудование, перехода на другие виды сырья, ветхости зданий и сооружений, передачи основных фондов в установленном порядке другим предприятиям, стихийного бедствия.

Прирост производственных мощностей по выпуску конкретных видов продукции определяется по каждому предприятию исходя из планируемых или проведенных в отчетном году мероприятий, базирующихся на изменении качественного или количественного состава оборудования, учитываемого при расчете мощности, улучшении режима работы предприятия, снижении трудоемкости продукции и других факторах.

При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением проектной мощности предприятия, находящегося в стадии освоения.

При расчете производственной мощности предприятия для многономенклатурных производств учитывается также снижение (увеличение) трудоемкости изделий вследствие изменения номенклатуры и ассортимента продукции в планируемом (отчетном) периоде.

1.16. Уменьшение (выбытие) производственных мощностей действующих предприятий и цехов, утвержденных в установленном порядке, по видам продукции, норма производства которой утверждается Советом Министров СССР и Госпланом СССР, может производиться министерствами и ведомствами СССР и Советами Министров союзных республик только по согласованию с Госпланом СССР и оформляется составлением соответствующего протокола выбытия. По выпуску других видов продукции уменьшение производственных мощностей производится по согласованию с вышестоящей организацией в порядке, устанавливаемом Госпланом СССР.

В случае намечаемого выбытия мощностей в планируемом периоде министерства и ведомства СССР, Госпланы союзных республик представляют в Госплан СССР материалы, обосновывающие уменьшение мощности, вместе с предложениями к проектам планов экономического и социального развития СССР.

1.17. Среднегодовая производственная мощность предприятия определяется путем прибавления к мощности на начало года среднегодового увеличения мощности и вычитания среднегодового уменьшения (выбытия) мощности.

Среднегодовое увеличение мощности за счет ввода в действие новых, расширения, реконструкции, технического перевооружения действующих предприятий и проведения организационно-технических мероприятий исчисляется путем умножения увеличения мощности за счет каждого из перечисленных факторов на число полных месяцев действия мощности до конца года и деления полученного результата на 12.

Среднегодовое уменьшение мощности определяется путем умножения выбывающей мощности на число полных месяцев, оставшихся до конца года с момента ее выбытия, и деления полученного результата на 12.

При исчислении среднегодовой мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции (уменьшения или увеличения трудоемкости) учитывается в полном размере.

1.18. Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности за отчетный год определяется как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности данного года.

В отдельных случаях, когда на предприятии имеет место отвлечение производственных мощностей на выпуск непрофильной продукции, определяются два коэффициента использования среднегодовой мощности по производству основной продукции и с учетом выпуска непрофильной продукции.

На планируемый период коэффициенты использования производственных мощностей действующих предприятий определяются исходя из возможности обеспечения наиболее полной их загрузки, а также с учетом, в необходимых случаях, резервов мощностей.

Для вновь вводимых в действие производственных мощностей коэффициенты их использования устанавливаются в соответствии с нормативами, предусмотренными нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие предприятий и объектов, утверждаемыми Госпланом СССР или министерствами и ведомствами по согласованию с Госпланом СССР.

1.19. Производственная мощность предприятия является одним из важных показателей, указываемых в Паспорте предприятия.

Расчет производственных мощностей и подготовку соответствующей нормативной базы на предприятиях осуществляют подразделения и службы, на которые в соответствии с установленным порядком возложено проведение этой работы. Ответственность за достоверность расчетов производственных мощностей действующих предприятий несет директор предприятия, а также руководители указанных подразделений и служб.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1. Основные показатели для расчета производственной мощности действующего предприятия:

нормы производительности оборудования, агрегатов, установок и использования площадей;

нормы выработки;

нормы трудоемкости единицы продукции;

нормальный (проектный) коэффициент сменности работы оборудования;

нормативный фонд времени работы оборудования.

3. НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ И ИХ КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ СООТНОШЕНИЯ

3.1. Определение производственной мощности производится по номенклатуре и количественным соотношениям отдельных видов продукции, для отчетного года - соответствующих фактическому выпуску, для планового периода - установленных планом.

3.2. Случайные заказы внутри производства, а также поставки сторонним организациям и т.п., не носящие систематического характера при расчете производственной мощности не учитываются.

3.3. Если в программе предприятия имеются впервые изготавливаемые и ремонтируемые изделия, по которым в момент расчета мощности нет нормированной трудоемкости и исходных данных для ее расчета (чертежей, карт технологических процессов), а также при многономенклатурном производстве, когда необходимо провести укрупнение номенклатуры производства, при расчете мощности производится приведение таких изделий к аналогичным изделиям - представителям, имеющим нормированную трудоемкость.

При выборе изделия - представителя необходимо исходить из следующего:

приведение к изделиям - представителям (базовым маркам) возможно при конструктивно-технологической однородности изделий;

изделие - представитель подбирается из изделии, освоенных производством;

структура трудоемкости (процентное соотношение трудоемкости по отдельным видам работ) приводимого изделия должна быть близка к структуре трудоемкости изделия-представителя;

для многономенклатурного производства изделие-представитель должно иметь наибольший удельный вес в выпуске изделий данной группы.

4. ТРУДОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ИЗДЕЛИЙ

4.1. Для расчета производственной мощности принимается техническая, проектная или фактическая трудоемкость, если последняя не выше проектной или технической по состоянию на 1.01 расчетного года, выраженная в нормо-часах.

Трудоемкость, выраженная в человеко-часах, /станко-часах/ определяется путем деления трудоемкости, выраженной в нормо-часах, на прогрессивный процент выполнения действующих норм выработки (К_н) и умножения на 100.

Нормы трудоемкости для определения производственной мощности, устанавливаемые на конец расчетного года, должны учитывать задание по росту производительности труда и снижению норм трудоемкости изготовления и ремонта изделий в течение расчетного года за счет ввода нового более производительного оборудования, усовершенствования действующих и внедрения новых технологических процессов, улучшения организации труда и дальнейшего овладения кадрами техники производства.

Процент снижения трудоемкости в течение расчетного периода должен быть обеспечен планом организационно-технических мероприятий предприятия.

4.2. Прогрессивный процент выполнения норм определяется с помощью коэффициентов приведения действующих норм к прогрессивному уровню.

Прогрессивный процент выполнения норм для данной профессии:

К_н = К_ср · К₁, где

К_ср - средневзвешенный процент выполнения действующих норм за IV квартал года, предшествующего расчетному;

К₁ - коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню (определяется по табл. 1а).

Таблица 1а

Средневзвешенный процент выполнения действующих норм трудоемкости, К_ср	коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню К₁
до 125	1,10
от 125 до 150	1,12
от 150 до 200	1,14
свыше 200	1,16

где

Т_в - выработанное количество нормо-часов всеми рабочими данной профессии за IV квартал предыдущего года;

Т_о - фактически отработанное количество часов всеми рабочими данной профессии за тот же квартал.

Пример. Трудоемкость токарных работ по действующим нормам (Т_в) - составляет 50 нормо-часов.

Средневзвешенный процент выполнения норм за IV квартал по группе токарей равен 120 %, при этом К₁ = 1,10

Тогда К_п = 120 × 1,1 = 132 %

Прогрессивная норма выработки токарей, принимаемая для расчета производственной мощности:

станко-часов.

Расчет прогрессивного процента выполнения норм производится по форме 1 (см. стр. 27).

5. НАЛИЧНЫЕ ПЛОЩАДИ

5.1. К наличным производственным площадям цеха (участка) относятся площади, закрепленные за данным цехом (участком) и занятые:

производственным оборудованием;

рабочими местами, в том числе, верстаками, стендами, плитами и т.д.;

заготовками, деталями и сборочными единицами у рабочих мест и оборудования (в количестве, не превышающим действующие нормы);

проходами: между оборудованием и рабочими местами, кроме центральных проездов.

5.2. К общей площади цеха (участка) относится:

производственная площадь;

вспомогательная площадь без учета служебно-бытовых помещений.

К вспомогательным площадям относятся:

цеха инструментального и ремонтного хозяйств;

цеховые склады и помещения;

помещения ОТК;

пожарные и магистральные проезды.

Общая площадь цеха (без служебно-бытовых помещений) определяется как сумма производственных и вспомогательных площадей.

6. ДЕЙСТВИТЕЛЬНЫЕ ГОДОВЫЕ ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

В расчетах производственных мощностей должен приниматься максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Фонд времени для предприятий, ведущие цехи которого работают в две смены (или менее, чем в две смены), следует исчислять, исходя из двухсменного режима работы.

Действительные фонды времени работы различного оборудования, рабочих мест и рабочих приняты по нормам технологического проектирования, разработанным институтами «Гипростанок», «Гипроавтопром», «Гипротяжмаш» и утвержденными Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности и согласованные с Госпланом СССР и Госстроем СССР.

Действительные (расчетные) годовые фонды времени работы технологического оборудования и рабочих мест.

Наименование оборудования	Число смен в сутки			Потери времени на ремонт оборудования, % от номинального фонда	Действительный (расчетный) фонд времени оборудования, час
1	2			3	4
При рабочей неделе продолжительностью 41 час и 8 праздничных днях в году
Металлорежущее и деревообрабатывающее оборудование
Металлорежущее и деревообрабатывающее оборудование, кроме уникального		2 3	3 4		4015 5960
Металлорежущее уникальное оборудование		2 3	6 10		3890 5590
Кузнечно-штамповочное оборудование
Молоты ковочные и штамповочные с весом падающих частей не свыше 3 т, прессы горячештамповочные кривошипные усилием не свыше 1600 тс, горячековочные машины усилием не свыше 630 тс		2 3	10 12		3725 5465
Прессы ковочные и листоштамповочные гидравлические и парогидравлические усилием 800 тс		2 3	6 10		3890 5590
Печи термические и сушильные
Печи термические с короткими циклами работы:
механизированные		2 3	6 10		3890 5590
немеханизированные		2 3	4 6		3975 5840
Печи сушильные:
механизированные		2 3	5 7		3935 5775
немеханизированные		2 6	4 6		3975 5640
Оборудование цехов защитных покрытий
Оборудование неавтоматизированное		2 3	3 4		4015 5960
Камеры для окраски и сушильные камеры		2 3	4 6		3975 5840
Сварочное оборудование (аппараты, автоматы и полуавтоматы, машины) для контактной сварки		2 3	5 7		3935 5775
Рабочие места без оборудования (верстаки, столы и др.)		1	-		2070
Рабочие места с оборудованием и рабочие места на конвейерной сборке		2 3	3 3		4015 5020
Оборудование цехов холодной штамповки
Заготовительное оборудование (гильотинные ножницы вальцы и др.)		2 3	3 4		4015 5960
Прессы усилием до 315 тс		2 3	3 4		4015 5960
Прессы усилием 315 - 800 тс		2 3	6 9		3890 5650
Литейное технологическое оборудование
Все литейное оборудование, кроме особо крупного и сложного		2 3	4 5		3975 5890
Особо крупное и сложное оборудование (пескогидравлические камеры, механизированные дробометные камеры)		2 3	9 11		3770 5525
Вагранки (пара вагранок с учетом 100 % резерва на ремонт футировки)		2 3	-		4140 6210
Печное оборудование
Дуговые электропечи для плавки стали и чугуна емкостью, т
0,5 - 5		2 3	6 10		3890 5590
5 - 10		3	10		5590
Индукционные печи повышенной частоты для плавки стали емкостью 0,06 - 6 т		2 3	6 10		3890 5590
Печи плавильные для медных сплавов		2 3	4 6		3975 5840
Печи плавильные для алюминиевых и других легких сплавов		2 3	4 6		3975 5840

Действительный годовой фонд времени рабочих

Продолжительность рабочей недели, час	Продолжительность основного отпуска, день	Номинальный годовой фонд времени, час	% потерь от номинального фонда	Действительный расчетный годовой фонд времени рабочего
41	15	2070	10	1860
41	18	2070	11	1840
41	24	2070	12	1820
36	24	1830	12	1610

7. ПОРЯДОК РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

7.1. Определяется трудоемкость изделий, принимаемых для расчета мощности.

7.2. Рассчитывается производственная мощность основных производственных цехов предприятия.

7.3. Определяется производственная мощность предприятия; разрабатываются организационно-технические мероприятия по устранению «узких мест».

7.4. Проводится укрупненный расчет производственной мощности остальных производственных цехов (участков).

7.5. Производится поверочный расчет мощности вспомогательных цехов (участков) и энергетического хозяйства предприятия.

7.6. Составляется заключение по расчету мощности предприятия.

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ)

В основу расчета трудоемкости изготовления изделий - форма 2 /по программе предприятия/ по всем видам механической обработки берется трудоемкость в нормо-часах за IV квартал года, предшествующего расчетному.

При наличии в программе изделий, на которые отсутствуют данные о трудоемкости, или изделий, составляющих незначительную часть программы, расчет трудоемкости проводится по изделиям-представителям, к которым приводятся указанные изделия.

Приведение к изделиям-представителям производится по формам 3 и 4 /указания по их заполнению приведены в самих формах/.

По полученному из формы 1 прогрессивному проценту выполнения норм /К_н/ рассчитывается трудоемкость изготовления изделий в станко-часах ()

Далее, по форме 2, в соответствии с планом организационно-технических мероприятий и заданием по росту производительности труда устанавливается коэффициент снижения трудоемкости в течение года /гр. 18/. Этот коэффициент всегда меньше единицы. Произведение гр. 17 на указанный коэффициент /гр. 18/ заносится в гр. 19 и является трудоемкостью механической обработки на конец расчетного года.

Располагаемый механическим цехом фонд времени рассчитывается по форме 5.

В гр. 2 проводится перечень групп оборудования по видам работ /токарные, фрезерные и т.д./ из гр. 2 формы 2.

При расчете производственной мощности механических цехов необходимо в форме 5 гр. 2 указывать расчетный коэффициент загрузки оборудования.

Производственная возможность группы оборудования в % к программе определяется

Коэффициент загрузки каждой группы оборудования /гр. 8/ определяется следующим образом

Количество излишних (недостающих) станко-часов определяют разницей между действительным годовым фондом времени работы оборудовании и трудоемкостью на принятую мощность.

Количество единиц излишнего оборудования на принятую мощность определяют делением излишних станко-часов на годовой фонд времени работы единицы оборудования с последующим умножением на коэффициент 0,85.

Количество единиц излишнего оборудования не определяют для тех групп оборудования, коэффициент загрузки которых больше 0,85 и которые имеют в своем составе менее трех единиц, за исключением уникального оборудования.

Количество единиц недостающего оборудования на принятую мощность определяют делением недостающих станко-часов на годовой фонд времени единицы оборудования с округлением результата в большую сторону до целого числа.

Таблица 2 коэффициентов загрузки станков дана для сравнения (данные НКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя СССР).

Таблица 2

Коэффициент загрузки станков

Токарные................................................................................................................... 0,8 - 0,9

Токарно-револьверные............................................................................................ 0,4

Автоматы и п/автоматы токарные.......................................................................... 0,9

Фрезерные................................................................................................................. 0,8 - 0,88

Расточные................................................................................................................. 0,8 - 0,9

Сверлильные............................................................................................................ 0,75 - 0,85

Строгальные и долбежные...................................................................................... 0,75 - 0,8

Шлифовальные......................................................................................................... 0,8 - 0,83

Зубообрабатывающие.............................................................................................. 0,6 - 0,78

Протяжные................................................................................................................ 0,3 - 0,4

Заточные................................................................................................................... 0,85 - 0,9

Болтоотрезные и гайконарезные............................................................................ 0,6

Отрезные................................................................................................................... 0,35

Обдирочно-шлифовальные и точильно-полировальные..................................... 0,85

Для электрохимической обработки металла.......................................................... 0,3

Специальные, специализированные и агрегатные.............................................. 0,4

Пример (условный)

Трудоемкость изготовления изделий для группы токарных станков - 20 шт. составляет 69000 станко-часов, для группы лазерных станков - 10 шт., составляет 28000 станко-часов. Расчет коэффициента загрузки сводим в таблицу:

Наименование	К-во станков, шт.	Трудоемкость изготовления изделий (т), станко-часов	Действительный годовой фонд времени работы оборудования		Коэффициент загрузки оборудования К_загр.
Наименование	К-во станков, шт.	Трудоемкость изготовления изделий (т), станко-часов	одного станка (В₁)	группы станков (В₂)	Коэффициент загрузки оборудования К_загр.
Токарные станки	20	69000	4015	80360
Фрезерные станки	10	28000	4015	40150

Количество излишних (недостающих) станков определяется для всех К_загр < 0,85 и п ³ 3 следующим образом:

где

И - количество излишних (недостающих) станков.

Определяется И для группы фрезерных станков:

Для группы из восьми фрезерных станков:

К_загр = 0,871.

Расчет пропускной способности механического цеха (участка) по всем группам оборудования производится по форме 6.

Наименование групп оборудования и располагаемой фонд оборудования принимаются из формы 5 гр. 2, трудоемкость на программу по всей видам обработки /гр. 4 и 5/ - из формы 2 гр. 17 и 19. Эта данные дают возможность определить коэффициент пропускной способности каждой группы оборудования делением данных гр. 3 на данные гр. 4 /на начало года/ и деление данных гр. 3 на данные гр. 5 /на конец года/.

Самый низкий коэффициент пропускной способности по одной из групп станков определяет наличие «узкого места». Следовательно, эта группа станков является лимитирующей.

Одновременно с расчетом пропускной способности цеха (участка) разрабатываются организационно-технического мероприятия по устранению «узкого места» и увеличению коэффициента пропускной способности лимитирующей группы оборудования.

Результаты проводимых мероприятий по уменьшению трудоемкости записываются в гр. 9 и 10 и по увеличению фонда времени оборудования в гр. 11 и 12.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГРЕССИВНОГО ПРОЦЕНТА ВЫПОЛНЕНИЯ НОРМ ПО ПРОФЕССИЯМ ОСНОВНЫХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ) ПРЕДПРИЯТИЯ 1 ЯНВАРЯ РАСЧЕТНОГО ГОДА

Форма 1

Наименование профессии

Кол-во рабочих (сдельщиков)

Фактически отработанное кол-во часов рабочими за IV квартал

Выработанное кол-во нормо-часов всеми рабочими за IV квартал

Средневзвешенный % выполнения норм за IV кв., К_ср

Коэффициент приведения к прогрессивному уровню, К₁

Прогрессивный % выполнения норм, К_н

Примечание

гр. 4 × 100

гр. 3

см. табл. 1

гр. 5 × гр. 6

Начальник ОТЗ

Трудоемкость изготовления изделий по механическому цеху (участку)

Форма 2

№	Наименование или шифр изделия							На 1/1 расчетного года			На конец расчетного года
								Всего на программу по действующим нормам /нормо-часы/	Прогрессивный % выполнения норм, К_н	Всего на программу (станко-часы)	На конец расчетного года
											Коэффициент снижения трудоемкости в течение года	Всего на программу с учетом коэффициента снижения (станко-часы)
	Количество по программе
	Количество по программе	^х)
	Наименование работ по технологическому процессу	Трудоемкость в нормо-часах на начало года
	Наименование работ по технологическому процессу	на изделие	на программу	на изделие	на программу	на изделие	на программу
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
									из ф. 1 гр. 7	гр. 9 × 100 гр. 10		гр. 11 × гр. 12

^х) Фактический выпуск продукции

Начальник ОТЗ

Расчет программы в изделиях-представителях

Форма 3

Наименование изделий	Шифр изделий	Модель изделий		Кол-во по программе	Трудоемкость по действующим нормам (нормо-часы)	Коэффициент приведения к изделиям-представителям^х)	Количество в приведенных единицах	Расчетная программа в изделиях-представителях
Наименование изделий	Шифр изделий	представителя	приведенного к представителю	Кол-во по программе	Трудоемкость по действующим нормам (нормо-часы)	Коэффициент приведения к изделиям-представителям^х)	Количество в приведенных единицах	Расчетная программа в изделиях-представителях
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Представитель		Б		200	1594,1	-	200	329,8
Приводимое изделие			В	40	2567	1,61	64,4
-"-			Г	60	1733	1,09	65,4

Коэффициент приведения (Гр. 7) равен отношению трудоемкости приводимого изделия к трудоемкости изделия-представителя.

Графа 8 - произведение количества приводимого изделия (гр. 5) на коэффициент приведения (гр. 7)

Расчетная программа (Гр. 9) в изделиях-представителях равна сумме количества в приведенных единицах, указанных в гр. 8

^х) При наличии ориентировочной трудоемкости приводимого изделия, коэффициент приведения определяется путем деления трудоемкости приводимого изделия на трудоемкость изделия-представителя, при отсутствии - рассчитывается по форме 4.

Главный технолог Главный конструктор

Определение коэффициента приведения по механической обработке

(заполняется только для изделий, не имеющих расчетной трудоемкости)

Форма 4

Наименование изделия	Шифр наделения	Модель изделия		Вес единицы, кг	Кол-во оригинальных деталей, шт.	Годовой выпуск, шт.	Коэффициент приведения по				Примечание
Наименование изделия	Шифр наделения	представителя	приведенного к представителю	Вес единицы, кг	Кол-во оригинальных деталей, шт.	Годовой выпуск, шт.	весу (К₁)	кол-ву оригин. деталей (К₂)	по серийности (К₃)	общий коэф. (К)	Примечание
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

где

Р₁ и Р₂ - вес изделий, кг;

N₁ и N₂ - количество оригинальных деталей, шт.

S₁ и S₂ - годовой выпуск, шт.

К (гр. 11) = произведению коэф. К₁, К₂, К₃

Главный технолог Главный конструктор

Определение фонда времени оборудования по механическому цеху

(участку)

Форма 5

№№ пп	Наименование групп оборудования	Кол-во станков в группе	Кол-во смен работы оборудования	Действительный фонд времени станко-часов в год		Производств. возможность оборудования в % к плану	Коэффициент загрузки оборудования	Располагаемый фонд времени оборудования, станко-часы
№№ пп	Наименование групп оборудования	Кол-во станков в группе	Кол-во смен работы оборудования	одного станка	группы оборудования	Производств. возможность оборудования в % к плану	Коэффициент загрузки оборудования	Располагаемый фонд времени оборудования, станко-часы
1	2	3	4	5	6	7	8	9
	Из ф. 2 гр. 2				гр. 3 × гр. 5			гр. 6 × гр. 8
Всего:

Главный технолог Начальник цеха (участка)

Расчет пропускной способности механического цеха (участка)

на 19__ год

Форма 6

№№ пп	Наименование групп оборудования	Располагаемый фонд времени оборудования, станко-часов	Трудоемкость на программу		Коэффициент пропускной способности оборудования		Мероприятия по ликвидации «узких мест»	Результат проведения мероприятий				Коэффициент пропускной способности оборудования		Коэффициент загрузки оборудования по принятой пропускной способности
			на начало года, станко-часов	на конец года, станко-часов	Коэффициент пропускной способности оборудования			Результат проведения мероприятий				Коэффициент пропускной способности оборудования
					начало года	конец года		по уменьшению трудоемкости, станко-часов		по увеличению фонда времени оборудования, станко-часов		по всем группам оборудования
					начало года	конец года		начало года	конец года	начало года	конец года	начало года	конец года	начало года	конец года
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15		16
	из ф. 5 гр. 2	из ф. 5 гр. 9	из ф. 2 гр. 15	из ф. 2 гр. 17	гр. 3 гр. 4	гр. 3 гр. 5						гр. 3 + гр. 11	гр. 3 + гр. 12	гр. 13 гр. 6		гр. 14 гр. 7
												гр. 4 - гр. 9	гр. 5 - гр. 10

Главный технолог Начальник цеха (участка)

Производственная мощность механического цеха (участка) на 19__ г.

Форма 7

№№ пп	Наименование изделий	Шифр	Ед. изм.	К-во единиц на программу	Коэффициент пропускной способности цеха		Производственная мощность
					Коэффициент пропускной способности цеха		в единицах изделия			в % к программе
					начало года	конец года	начало года	конец года	среднегодовая	начало года	конец года	среднегодовая
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
	из ф. 2	из ф. 2		из ф. 2	из ф. 6 гр. 13	из ф. 6 гр. 14	гр. 5 × гр. 6	гр. 5 × гр. 7	гр. 8 + гр. 9 2	гр. 8 гр. 5	гр. 9 гр. 5	гр. 10 гр. 5

Главный технолог Начальник цеха (участка)

С учетом результатов указанных мероприятий производится окончательный расчет коэффициента пропускной способности оборудования путем деления максимального фонда оборудования /гр. 3 + гр. 11/ на минимальную трудоемкость /гр. 4 - гр. 9/ на начало года и деления /гр. 3 + гр. 12/ гр. 5 - гр. 10/ на конец года.

Производственная мощность механического цеха (участка) рассчитывается по форме 7.

Мощность цеха (участка) на начало и конец расчетного года /входная и выходная мощность/ выражается в абсолютных величинах /единицах/, в соответствии с планом производства и в процентах к программе.

Графы 2, 3, 5 формы 7 заполняются данными из формы 2, коэффициент пропускной способности цеха гр. 6 и 7-из формы 6 гр. 13 и 14.

Производственная мощность цеха (участка) /гр. 8 и 9/ на начало и конец года по каждому изделию равна произведению количества единиц каждого изделия по программе /гр. 5/ на коэффициент пропускной способности цеха /гр. 6 и 7/.

Среднегодовая мощность гр. 10 равна полусумме мощностей на начало и конец года -. В гр. 11, 12 и 13 мощность определяется в процентах к программе делением

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ РЕМОНТНО-СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ)

Величина производственной мощности ремонтно-сборочного цеха (участка) по производственным площадям определяется на начало и конец года и выражается в тех же единицах измерения, что и мощность предприятия.

К производственным площадям ремонтно-сборочного цеха (участка) относятся все площади, на которых осуществляется сборочный процесс:

- площади, используемые для непосредственной сборки изделий или сборочных единиц с учетом проходов вокруг собираемых изделий или их сборочных единиц;

- площади для регулировки, испытания, обкатки, окраски и сдачи ОТК собранных изделий, с необходимыми проходами;

- площади, занятые технологическим оборудованием, рабочими верстаками, стеллажами для деталей;

- площадки для складирования сборочных единиц, ожидающих постановки на машину (кабины, стрелы, гусеницы и т.д.).

Расчет пропускной способности ремонтно-сборочного цеха (участка) ведется по производственной площади.

В основу расчета потребности производственной площади ремонтно-сборочного цеха (участка) принимается удельная площадь на одного производственного рабочего.

Определение потребного количества рабочих по всем видам сборочных работ на изделия по программе производится по форме 8.

В гр. 2 перечисляются изделия, по который производится расчет.

В гр. 6 и 7 приводится трудоемкость в нормо-часах на 1 января расчетного года для среднего набора работ по табл. 3.

Для перевода нормо-часов в человеко-часы принимается прогрессивный процент выполнения норм слесарными из формы 1 (гр. 7).

Деление общего количества нормо-часов на указанный процент дает трудоемкость в человеко-часах на начало расчетного года. Приняв коэффициент снижения трудоемкости в течение года в соответствии с заданием по росту производительности труда и за счет внедрения ряда организационно-технических мероприятий, определяем трудоемкость сборочных работ на конец расчетного года.

Зная годовой фонд времени рабочего, определяем потребное количество рабочих сборочного цеха (участка) на начало и конец года (гр. 12 и 13).

Расчет потребной производственной площади ремонтно-сборочного цеха (участка) производится по форме 9.

По всем изделиям из формы 8 в гр. 3 и 4 проставляется количество производственных рабочих.

Согласно «Указанию по проведению единовременного учета и составлению балансов производственных мощностей действующих промышленных предприятий», выпущенных ЦСУ СССР в 1984 при двухсменном режиме, а также работе части оборудования в третью при полной использовании мощностей фактический коэффициент сменности оборудования должен составлять не менее К_с = 1,7.

Коэффициент сменности принимается равным 1,7.

Удельная площадь и коэффициент габаритности по каждому изделию приминается из табл. 3.^х)

^х) При расчете можно ограничиться средней удельной площадью по видам работ (графа 2 табл. 3) и в случаях необходимости применять коэффициент габаритности.

Расчет производственной площади производится по формуле:

где

F_п - производственная площадь, м²

n - количество производственных рабочих;

F_уд - средняя удельная площадь на 1 рабочего, м²;

f_г - коэффициент габаритности;

К_с - коэффициент сменности, равный 1,7.

В том случае, когда площадь рассчитывается для машины или сборочной единицы, не предусмотренной табл. 3, следует применить метод приведения по габаритности.

Для этого площадь в плане машины или сборочной единицы, для которой производится расчет, берется в отношении к площади в плане машины-представителя из табл. 3. Это соотношение является коэффициентом приведения, на который затем умножаются удельные площади по всем операциям машины-представителя, если производится детальный расчет или определяется средневзвешенная удельная площадь на машину-представителя.

Таблица 3

Удельная площадь на одного производственного рабочего ремонтно-сборочного цеха (участка)

Наименование сборочных участков	Средняя удельная площадь по видам работ, м²	Удельная площадь с учетом габаритности изделий					Примечание
Наименование сборочных участков	Средняя удельная площадь по видам работ, м²	двигатели внутреннего сгорания	кран МКА-6,3 9,25 × 2,5 = 23,125	кран МКН-25 7,6 × 3,2 = 24,32	кран МКГ-40 7,43 × 4,3 = 31,95	трубоукладчик ТО 1224В 4,38 × 4,39 = 19,23	Примечание
Наружная мойка	20	20	46	66	72	58	При расчете удельной площади для изделий, не предусмотренных настоящей таблицей, применять метод приведения по габаритности
Разборка, мойка агрегатов	60	30	51	74	85	47
Дефектовка	18	18	18	18	18	18
Комплектовка	18	18	18	18	18	18
Сварочная	15	15	16	16	19	15
Ремонт узлов	18	18	18	18	18	18
Ремонт топливной аппаратуры	18	18	-	-	-	-
Ремонт электроаппаратуры	12	12	12	12	12	12
Столярный	20	-	20	20	20	20
Медницкий жестяницкий	18	18	18	18	18	18
Слесарно-сборочный	20	13	32	51	56	42
Испытание	23	23	-	-	-	-
Малярный	40	20	60	70	75	50
Средняя удельная площадь на одного рабочего ремонтно-сборочного цеха (участка) по изделиям	23	28,0	31	35	37	28

где

К_пр - коэффициент приведения

S_х - площадь в плане расчетной машины

S_а - площадь в плане машины-представителя.

Например: расчетная машина имеет площадь в плане S_х =10 м².

За представителя принят кран МКА-6,3 S_а = 13,2 м², тогда

Имея рассчитанный К_пр, можно определить удельную площадь для любой операции по табл. 3.

Наружная мойка - 60 · 0,76 = 45,5 м².

Разборка, мойка агрегатов - 72 · 0,76 = 55,0 м² и т.д.

или в целом по машине (по средневзвешенной уд. площади) 34 · 0,73 = 26. Эта методика применима как для ремонтных цехов (участков), так и для сборочных цехов (участков), в которых проводится сборка новых машин.

Естественно, что в последнем случае из всего перечня операций табл. 3 используются только те, которые применяются для сборки машины.

Формы 8 и 9 предусматривают проведение расчета по средневзвешенному показателю удельной площади на изделие для цеха в целом.

Однако, если предприятию необходимо рассчитать какой-либо, по его мнению, «узкий участок» внутри цеха, например, участок дефектовки, то он может это выполнить следящим образом.

Из общей трудоемкости выделяется трудоемкость дефектовки в нормо-часах. Эта трудоемкость переводится в чел.-часы с применением прогрессивного процента выполнения норм, принятого по форме 1.

Далее расчет производится по формуле

где

F_п - производственная площадь, м²

Т - трудоемкость по данной операции (участку), чел.-час;

F_уд - удельная площадь на 1 рабочего по данной операции для данной машины (табл. 3), м²;

f_г - коэффициент габаритности (табл. 3);

К_с - коэффициент сменности принимается фактический для данного участка, но не менее 1,7.

Ф - действительный годовой фонд времени рабочих.

Расчет пропускной способности ремонтно-сборочного цеха (участка) проводится по форме 10.

В гр. 2 перечисляются изделия, вошедшие в расчет по форме 9 гр. 2. При этом изделия заносятся в форму 10 в соответствии с цеховой структурой предприятия, т.е. группируются по принадлежности к конкретному цеху (участку).

Расчетная площадь по каждому изделию на начало и конец года берется из формы 9 (гр. 9 и 9).

Имеющая площадь принимается или по паспорту предприятия, или определяется фактическими замерами.

Следует отметить, что расчетная площадь определяется для каждой машины, а фактическая площадь - для цеха (участка) в целом. Поэтому гр. 3 и 4 следует суммировать по вертикали в пределах цеха (участка), для которого может быть определена фактически имеющаяся площадь. Все остальные графы (5 - 9) заполняются одной строкой по итогу для цеха (участка).

В форме 10 показан пример заполнения.

Коэффициент пропускной способности составляет отношение имеющейся площади к расчетной на начало и конец года.

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ

Под производственной мощностью литейного цеха понимается максимально возможный годовой выпуск годных отливок.

В сталелитейных и чугунолитейных цехах мощность цеха в целом определяют по формовочному и плавильному отделениям. Опыт работы литейных цехов показывает, что, как правило, лимитирующим звеном являются формовочно-заливочные площади.

Для определения мощности литейного цеха по жидкому металлу вводится форма для расчета мощности плавильного отделения.

Для смешанных литейных цехов (чугуносталелитейных, чугуноцветолитейных и т.д.) расчет производится раздельно по видам литья (чугун, сталь, цветное литье). Для участка цеха и оборудования, которые нельзя разделить по видам литья, расчет производится суммарно с последующим разделением величины общей мощности пропорционально удельной массе того или иного рода литья в годовой программе отчетного года.

Площади цеха считаются согласно определению площадей в «Нормах технологического проектирования чугунолитейных, сталелитейных цехов машиностроительных заводов».

УКАЗАНИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ ФОРМ

Форма 14 Технико-экономические данные о работе цеха.

Графа 3 по горизонтали заполняется в том случае, если предприятие имеет утвержденный проект нового или реконструкции существующего литейного цеха.

Графа 5 по горизонтали. В этой графе показываются цифры за 3 лучших месяца года, предшествующего отчетному. Причем эти три месяца выбираются таким образом, чтобы наиболее точно отразить характерную для цеха номенклатуру изделий.

Форма 15 Ведомость технологического оборудования

В ведомость вносится основное оборудование формовочно-заливочного и плавильного участков (формовочные, центробежные, кокильные машины и плавильные агрегаты).

Форма 16 Расчет производительности формовочных, центробежных и кокильных машин

В ведомости приводится расчетная производительность машин. На начало отчетного года производительность рассчитывается по выпуску годного литья за 3 месяца предыдущего года (см. форму 14). Производительность на конец отчетного года рассчитывается с учетом оргтехмероприятий, изменения номенклатуры и т.п. в отчетном году.

Форма 17 Расчет мощности формовочно-заливочного участка

Площадь участка на начало отчетного года берется из формы 14 по графе 7 п. «г». На конец расчетного года площадь указывается с учетом изменений в расчетном году. За расчетную норму съема на начало отчетного года принимается съем с 1 м² за 3 лучших месяца предыдущего года (см. форму 14, графа 9 п. «а»), а на конец отчетного года с учетом выполнения оргтехмероприятий в отчетном году. Принятая норма съема должна быть обоснована в пояснительной записке.

Форма 18 Расчет мощности плавильного отделения

Расчет производственной мощности плавильного отделения производится по суммарной пропускной способности одновременно действующих плавильных агрегатов.

Графа 10. Проставляется процент выхода годного литья от жидкого металла, который определяется по формуле

где К₁ - выход годного литья в процентах от жидкого металла,

К - выход годного литья в процентах от металлозавалки,

П - угар и безвозвратные потери в процентах от металлозавалки.

Графа 13. Проставляется порядковый номер мероприятий по ликвидации узких мест, перечень которых приводится в пояснительной записке, прилагаемой к расчету.

Распределение площадей по категориям (основные, вспомогательные, складские) и перечень площадей, которые не учитываются при определении технико-экономических показателей.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПЛОЩАДИ

Плавильное отделение, включая участок навески шихты.

Формовочно-заливочно-выбивное отделение с участком литых каркасов (включая сушильные установки).

Стержневое отделение со складом стержней (включая сушильные установки).

Смесеприготовительное отделение для формовочных и стержневых смесей (включая бункера - отстойники и установки для охлаждения оборотной смеси).

Отделение обрубки, очистки и термообработки литья с участком исправления дефектов отливок (включая участок гидроудаления стержней). Отделение гидроиспытаний.

Отделение грунтования отливок. Площади, занятые пультами управления оборудования, технологическими трансформаторами, высокочастотными генераторами и т.п.

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПЛОЩАДИ

Отделение подготовки формовочных шихтовых материалов (в случае размещения при цехе), в том числе:

участок сушки и просева песка;

участок размола глины и угля;

участок приготовления глинистой суспензии;

участок приготовления крепителей;

участок приготовления плакированного песка;

участок подготовки маршалита;

Участок ремонта модельной оснастки.

Участок подготовки производства, текущего ремонта и подготовки оснастки, приспособлений и пр.

Участок ремонта ковшей и сводов, набивки тиглей, набора и сушки стопоров, приготовления огнеупорной массы.

Участок приготовления литейной краски.

Участок изготовления проволочных каркасов.

Участок приготовления краски при грунтовочном отделении.

Участок удаления, переработки отходов смесей и гидрошламоудаления.

Участок получения защитной газовой атмосферы для печей.

Вентиляционные установки, насосные станции и другое вспомогательное оборудование и сооружение, входящие в комплект оборудования.

Силовые трансформаторные подстанции.

Пульты управления общецеховыми системами транспорта.

Ремонтная служба цеха (механо- и электроремонтная).

Штампо-инструментальное хозяйство.

Цеховые лаборатории.

Участок регенерации отходов формовочных и стержневых смесей (в случае размещения его в цехе).

СКЛАДСКИЕ ПОМЕЩЕНИЯ ЦЕХА

Склад шихтовых материалов.

Склад формовочных материалов с разгрузочным устройством.

Цеховой склад огнеупоров.

Склад кокса с разгрузочным устройством.

Склад флюсов.

Склад крепителей.

Склад опок и штампов.

Склад модельной оснастки.

Склад стержневых ящиков, драйеров и плит.

Склад готового литья.

Склад (кладовые) цехового механика и электрика.

Кладовые вспомогательных, огнеопасных и других материалов.

ПЛОЩАДИ, НЕ УЧИТЫВАЕМЫЕ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ УДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Площади, расположенные вне помещений цеха (исключая специально оговоренные выше).

Площади помещении, расположенных на промежуточных этапах, площадках, в тоннелях и подвалах (общецеховая вентиляция, отопление и т.п.).

Эстакада для отливок и опок (открытые и крытые).

Бытовые помещения, санузлы, общецеховые конторы и конторы мастеров.

Базисные склады заводов.

Площади в первых этажах двухэтажных зданий, занятые транспортными устройствами и оборудованием, которые в случае одноэтажных зданий размещаются в подвалах, тоннелях, на галереях и площадках.

Участки предварительной механической обработки отливок.

Примечания:

1. Размеры помещений берутся по осям колонн.

2. Площади плавильных смесеприготовительных отделений учитываются только по нижнему этажу производственного помещения.

4. При расчете площадей, площади базисного склада распределяются между обслуживаемыми литейными цехами пропорционально их выпуску.

УКРУПНЕННЫЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ЦЕХА (УЧАСТКА)

Укрупненный расчет мощности кузнечно-прессового цеха (участка) производится по основному технологическому ковочному и штамповочному оборудованию (молоты, прессы) по форме 19.

Средняя часовая производительность единицы оборудования (гр. 4) определяется делением количества поковок в килограммах, фактически полученных с молота или пресса за четвертый квартал предыдущего года, на количество фактически отработанных часов за этот же период.

Средний развес поковок, полученных с данного оборудования за предыдущий год (гр. 5), устанавливается на основании анализа работы кузнечного цеха (участка).

Производительность оборудования, принятая на начало расчетного года (гр. 10), определяется с учетом особенностей поковок, намеченных к производству в расчетном году, и достижений производства в истекшем году.

Производительность оборудования на конец расчетного года (гр. 11) определяется с учетом организационно-технических мероприятий, намеченных к внедрению в расчетном году и направленных на увеличение производительности труда и отдачи оборудования.

Данные о работе литейного цеха

Форма 14

Наименование показателей		по проекту	за предыдущий год	за лучшие 3 месяца пред. года	По плану расчетного года
1		2	3	4	5
Выпуск годного литья, т	1. Всего по цеху 2. Участок ручной формовки 3. Участок машинной формовки 4. Специальные виды литья: а) кокильное б) центробежное в) по выплавляемым моделям
	5. Средний вес отливки, кг
Площади цеха, м²	6. Общая (без бытовых) 7. Производственная, в т.ч. а) землеприготовительная б) обрубная в) плавильная г) форомовочно-заливочная д) стержневая
Среднегодовой съем с 1 м² площади, т/год	8. Общей площади 9. Производственной площади
Трудоемкость изготовления 1 т годного литья, чел.-час	10. Фактическая на 1 т годного литья
Выход годного литья брак литья	11. В % металлозавалки 12. В % от залитого

Главный металлург /технолог/ Начальник литейного цеха

Ремонтно-механический цех (участок)

Исходными данными для проведения укрупненного расчета станочного оборудования ремонтно-механического цеха (участка) являются:

- данные о действующем оборудовании;

- данные о парке оборудования предприятия, обслуживаемого ремонтом;

- нормативные показатели для расчета потребного количества станков.

Все обслуживаемое оборудование предприятия разбивается на следующие группы:

1. Металлорежущее:

- основное;

- вспомогательное (точила, дисковые пилы, механические ножовки и пр.).

2. Металлодавящее:

- ковочные машины;

- кузнечно-прессовое;

- холодно-прессовое;

- прочее (вальцы, зигмашины, прессножницы и т.п.)

3. Сварочное.

4. Деревообрабатывающее.

5. Термическое (за исключением печей), гальваническое и окрасочное.

6. Литейное (механизмы).

7. Нестандартное:

- стенды, моечные машины и пр.;

- стружко-дробилки, ручные тележки и пр.

8. Подъемно-транспортное:

- краны и кранбалки для горячих цехов;

- краны и кранбалки для холодных цехов;

- прочее подъемно-транспортное (поворотные краны, рольганги, электрокары и пр.).

9. Печи:

- малые (термические и сушильные);

- средние (вагранки, электроплавильные).

Для каждого из указанных видов оборудования в табл. 7 приведены значения коэффициентов годовой ремонтоемкости /К_р/, по которым производится расчет количества приведенного оборудования по форме Р-1.

По форме Р-2 производится расчет общего количества потребного оборудования ремонтно-механического цеха (участка); при этом процент основного оборудования цеха к обслуживаемому (приведенному) принимается по табл. 8, а состав оборудования по видам рассчитывается по табл. 9.

Таблица 7

Коэффициент годовой ремонтоемкости (К_р)

1. Металлорежущее:

- основное - 1,0

- вспомогательное - 0,5

2. Металлодавящее

- ковочные машины - 3,8

- кузнечно-прессовое - 2,2

- холодно-прессовое - 1,2

- прочее - 0,5

3. Сварочное - 0,4

4. Деревообрабатывающее - 0,6

5. Термическое, гальваническое и окрасочное - 0,5

6. Литейное (механизмы) - 1,0

7. Нестандартное:

- механизмы - 1,2

- прочее - 0,4

8. Подъемно-транспортное:

- краны и кран-балки для горячих цехов - 2,5

- краны и кран-балки для холодных цехов - 1,2

- прочее - 0,6

9. Печи:

- малые - 0,4

- средние - 1,9

Таблица 8

Показатели для расчета числа основных станков ремонтно-механического цеха (участка)

Количество приведенного оборудования	Всего станков к приведенному числу оборудования, К₁, %
50 - 200	4,8 - 5,1
200 - 500	5,1 - 3,6
500 - 1000	3,6 - 2,9
1000 - 2000	2,9
2000 - 3000	2,9 - 2,6
3000 - 5000	2,6 - 2,1

Таблица 9

Состав парка основных станков ремонтно-механического цеха (участка) в % от общего количества станков

Наименование группы оборудования	Процент от общего количества станков ремонтного цеха (участка), К₂
Токарные	48
Расточные	4
Фрезерные	10
Зуборезные	8
Строгальные	9
Долбежные	2
Радильно-сверлильные	3
Вертикально-сверлильные	4
Кругло-шлифовальные	5
Плоско-шлифовальные	2
Специальные	5
	100

РАСЧЕТ

количества приведенного оборудования завода

Форма Р-1

№№ пп	Виды оборудования	Количество обслуживаемого оборудования по цехам (участкам)					Коэффициент годовой ремонтоемкости, К_р	Количество приведенного оборудования
№№ пп	Виды оборудования	№ 1	№ 2	№ 3	Прочим	Итого	Коэффициент годовой ремонтоемкости, К_р	Количество приведенного оборудования
1	2	3	4	5	6	7	8	9
	/см. перечень/						из табл. 7	гр.7 × гр. 8
						Всего:

Главный механик Начальник цеха (участка)

Укрупненный расчет станочного оборудования ремонтно-механического цеха (участка)

Форма Р-2

Количество приведенного обслуживаемого оборудования	Всего станков в % к приведенному числу оборудования	Количество основных станков ремонтно-механического цеха /участка/
1	2	3
Из формы Р-1 гр. 9	Требуемое - (К₁ из табл. 8)	Требуемое -
	Фактическое -	Фактическое -

Форма Р-2-2

№№ пп	Наименование групп станков	Процент от общего количества станков рем.-мех. цеха (участка)	Потребное количество станков	Фактическое количество наличного оборудования	Излишек	Недостаток
1	2	3	4	5	6	7
	Из табл. 9	К₂ из табл. 9	гр. 3 из формы Р-2 × гр. 3 и деленное на 100

Всего:

Главный механик Начальник цеха (участка)

ПОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА

По данной методике поверочный расчет выполняется в тех случаях, когда программа предприятия на расчетный год не претерпевает коренных изменений по валовому выпуску и по номенклатуре.

В случае резкого изменения программы на расчетный год энергетическое хозяйство следует проверить более детальным расчетом по методике, изложенной, например, в энциклопедическом справочнике «Машиностроение» т. 14.

Расчет мощности трансформаторной подстанции предприятия выполняется в последовательности расположения гр. 1 - 8 формы Э-1.

Гр. 1, 2 и 3 заполнился по отчетным данным отдела главного энергетика или главного механика.

Гр. 4 - произведение данных гр. 2 на коэффициент «К», равный отношению выпуска валовой продукции по программе расчетного года к валового выпуску продукции предыдущего года.

Гр. 5 - сумма данных гр. 3 и 4.

Гр. 6 - η коэффициент, определяющий отношение суточного расхода электроэнергии в целом по предприятию к расходу электроэнергии в наиболее загруженную смену.

2093 - произведение количества рабочих дней в году на количество часов в смену с учетом сокращенных смен в субботние и предпраздничные дни.

Гр. 7/N_x - мощность установленных трансформаторов - силовых и осветительных, которая определяется по паспортным данным.

cos J - принимается равным фактически имеющемуся на заводе.

Мощность компрессорной и кислородной станций проверяется по форме Э-2 и Э-3. Особых пояснений эти формы не требуют.

РАГС - РОССИЙСКИЙ АРХИВ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ, а также строительных норм и правил (СНиП)
и образцов юридических документов

ВСН 384-85 Инструкция по определению производственных мощностей ремонтно-механических предприятий Минмонтажспецстроя СССР.

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. ОСНОВНЫЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

3. НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ И ИХ КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ СООТНОШЕНИЯ

4. ТРУДОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ИЗДЕЛИЙ

5. НАЛИЧНЫЕ ПЛОЩАДИ

6. ДЕЙСТВИТЕЛЬНЫЕ ГОДОВЫЕ ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

7. ПОРЯДОК РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ)

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ РЕМОНТНО-СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ)

РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ) МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ

УКРУПНЕННЫЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ЦЕХА (УЧАСТКА)

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

УКРУПНЕННЫЙ РАСЧЕТ СТАНОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ И РЕМОНТНЫХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

РАГС - РОССИЙСКИЙ АРХИВ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ, а также строительных норм и правил (СНиП) и образцов юридических документов

ВСН 384-85 Инструкция по определению производственных мощностей ремонтно-механических предприятий Минмонтажспецстроя СССР.

3. НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ И ИХ КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ СООТНОШЕНИЯ

РАГС - РОССИЙСКИЙ АРХИВ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ, а также строительных норм и правил (СНиП)
и образцов юридических документов