СССР

 

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Арматура трубопроводная из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию. Общие технические условия

ОСТ 26-07-2071-87

(с изменениями от 21 декабря 1992 г.)

 

УТВЕРЖДЕНО

в установленном порядке

«10» июня 1987 г.

 

СОГЛАСОВАНО

с базовой организацией по

стандартизации и с заказчиком

 

СССР

 

УДК 621.6434

Группа Г-18

 

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 

Арматура трубопроводная из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию. Общие технические условия ОКСТУ 3740

ОСТ 26-07-2071-87

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт распространяется на арматуру трубопроводную из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию, и устанавливает общие технические условия, предъявляемые к изготовлению и поставке трубопроводной арматуры на давление до 25 МПа (250 кгс/см²) для установок подготовки и переработки нефти и газа для сред, содержащих сероводород, вызывающих сульфидное коррозионное растрескивание.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования

1.1.1.Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий (ТУ) на конкретные изделия и конструкторской документацией (КД), утвержденной в установленном порядке

1.1.2. Изготовление арматуры должно производиться по разработанным на каждую деталь и сборочную единицу технологическим процессам.

1.1.3. Предприятие-изготовитель совместно с отделом технического контроля (ОТК) должно разработать перечни технологических операций на каждое изделие, которые должны выполняться исполнителями, изучившими требования настоящего стандарта.

1.1.4. Арматура должна изготавливаться партиями. Под партией изделий понимается группа изделий одного наименования и условного прохода, изготавливаемая по одному заказу.

1.1.5. На каждую партию изделий предприятие-изготовитель составляет технологический паспорт по форме и в соответствии с ГОСТ 3.1503-74. В технологический паспорт должны быть включены нагруженные детали, работающие в контакте с рабочей средой, и основной крепеж.

1.1.6. Производственные помещения, в которых производится сборка и испытания узлов и изделий, должны содержаться в чистоте и исключать возможность загрязнения изделий и стендов. Притирка, слесарная подгонка и другие работы, выполнение которых может привести к загрязнению изделий, должны выполняться в изолированных помещениях.

1.2. Требования к материалам

1.2.1. Материалы, применяемые для изготовления деталей изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и ТУ, указанных в КД. Материалы на складе и заготовки в цехах должна храниться раздельно по маркам, плавкам и сортаменту.

1.2.2.Соответствие материалов требованиям стандартов и ТУ должно подтверждаться сертификатами или другими документами предприятий-поставщиков. Номера сертификатов на нагруженные детали, работающие в контакте с рабочей средой, и силовой крепеж должны заноситься в паспорт изделия.

1.2.3. Классификация металлических деталей арматуры в зависимости от назначения, способы формообразования и методы контроля качества материалов этих деталей приведены в таблице 1.

1.2.4. Виды контроля материалов деталей арматуры, сварных соединений и наплавок, указанные в табл.1, должны быть оговорены в КД. Результаты контроля должны заноситься в паспорт изделия.

1.2.5. Контроль химического состава материала заготовок должен производиться по данным сертификатов предприятия-поставщика. Поковки из стали 20ЮЧ по химическому составу должны соответствовать ТУ 26-0303-1532-84, объем и виды испытаний по группе IV-V-КП24.

1.2.6. Определение механических свойств заготовок должно производиться при нормальной температуре по ОСТ 26-07-1419-76 и ОСТ 26-07-402-83. Сдаточные механические характеристики материалов должны соответствовать требованиям КД. Механические свойства поковок из стали 20ЮЧ должны соответствовать ТУ 26-0303-1532-84.

 

МАРКИ МАТЕРИАЛОВ И ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ АРМАТУРЫ

 

Метод формообра­зования заготовок

Наимено­вание деталей и узлов

Марка материала

Лабораторные методы контроля механические испытаний

Метал­логра­фические исследо­вания

Испытания на стойкость против сульфидного коррозион­ного растрески­вания

Испытания на стойкость против межкристал­литной коррозии

Неразрушающие методы контроля

Опреде­ление химичес­кого состава

Определение механи­ческих свойств при нормальной температуре

Определе­ние при мини­мальной рабочей температуре

Контроль твердости

внешний осмотр

капил­лярная дефекто­скопия

радиогра­фический контроль

Ультра­звуковая дефекто­скопия

гидравли­ческие испыта­ний

1.

Литые детали

Корпус

Стали

Золотник

20 ГМЛ

+

+

+

+

-

+

-

+

+

+

-

+

Диск

12Х18Н12М3ТЛ

+

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

+

Втулки направляю­щие

Чугуны

ЧН19Х3Ш

ЧН17Д3Х2

+

-

-

+

-

-

-

+

-

-

-

-

ЧН15Д7ХШ

2.

Детали из проката, штамповок, поковок

Корпус

Стали

Фланец

20ЮЧ

+

+

+

+

-

-

-

+

+

-

+

+

Крышка

10Х17/Н13М3Т

+

+

-

+

-

-

+

+

+

-

+

+

08Х17Н13М2Т

Золотник,

Стали

шток,

10Х17/Н13М3Т

шпиндель,

08Х17Н13М2Т

+

+

-

+

-

-

+

+

+

-

+

-

пробка,

седло

08Х21Н6М2Т

+

+

+

+

-

-

+

+

+

-

+

-

Втулки сальниковые

Стали

10Х17/Н13М3Т

08Х17Н13М2Т

+

+

-

+

-

-

+

+

-

-

+

-

3.

Сварные узлы

Корпус

Стали 20ГМА+

Крышка

20ГМЛ;

Диск

20ЮЧ+20ЮЧ;

+

+

+

+

+

-

-

+

+

+

-

+

20ГМЛ+20ЮЧ

Стали

10Х17Н13М3Т

08Х17Н13М2Т

+

+

-

+

+

-

+

+

+

+

-

+

12Х18Н12М3ТЛ

4.

Детали с наплавкой

Корпус

ЦН-12М-67

Золотник

Стеллит, ЦН-6Л

+

-

-

+

-

-

-

+

+

-

-

-

Диск

Примечания: 1. Допускается применение других материалов по согласованию с разработчиком настоящего стандарта.

2. Наплавка ЦН-6Л применима при рН среды > 4.

3. Ответные фланцы должны быть изготовлены из материала, аналогичного материалу трубы.

Марки материалов и объем контроля металлических материалов деталей арматуры

Таблица 1

Примечания: 1. Допускается применение других материалов по согласованию с разработчиком настоящего стандарта.

2. Наплавка ЦН-6Л применима при рН среды > 4.

3. Ответные фланцы должны быть изготовлены из материала, аналогичного материалу трубы.

* Марки материалов не применимы в средах, содержащих Сl^-

(Введена дополнительно. Изм. № 1)

1.2.7. Определение ударной вязкости производить при минимальной температуре эксплуатация методом КС по ГОСТ 9454-78. Величина ударной вязкости должна быть оговорена в КД и составлять не менее 0,3 МДж/м²(3 кгсм/см²).

1.2.8. Контроль твердости материалов производить по ОСТ 26-07-1419-76. Величина твердости не должна превышать 24 единиц по шкале HRCэ.

1.2.9. Испытания образцов на стойкость против сульфидного коррозионного растрескивания должны производиться по типовым методам NACE TM-01-77, МСКР 01-85 или утвержденной методике ускоренных испытаний сталей при постоянной скорости деформации (ВНИИгаз, ОрПИ).

(Измененная редакция. Изм. № 1)

 

Вместе с образцами на испытания представляются сертификатные данные плавок и один образец от этих же плавок, разрушенный при испытании на ударную вязкость.

Результаты испытаний на СКР заносятся в паспорт изделия.

1.2.10. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) необходимо производить по ГОСТ 6032-89.

Метод испытаний - в соответствии с указаниями в КД.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.2.11. Внешний осмотр заготовок должен производиться по ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 26-07-1419-76, ОСТ 24.207.01-90 и требованиям КД.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.2.12. Контролю капиллярной дефектоскопией необходимо подвергать:

- заготовки из проката, поковок и штамповок в местах перерезания волокон с толщиной стенки не более 7 мм и удаления облоя. Оценка дефектов - по ОСТ 26-07-1419-76;

- поверхности литых заготовок в местах, указанных в КД.

Оценку качества поверхности следует производить по размерам показаний дефектов. Наличие дефектов следует определять по резко очерченным границам индикаторного следа на слое проявителя. Дефекты менее 1 мм не учитываться.

Не допускаются без исправления:

- трещины;

- любые показания линейных дефектов размером более 1+0,1S (S - толщина стенки в месте расположения дефектов) - для S до 20 мм;

- любые показания линейных дефектов размером более 3+ 0,05.(S-20) для толщин свыше 20 до 60 мм включительно и более 5 мм для толщин стенок свыше 60 мм;

- любые показания округлых дефектов размером более 30% толщины стенки отливки в месте их расположения, для стенки S£15 мм;

- более трех показаний дефектов, расположенных на одной линии на расстоянии 2 мм друг от друга (расстояние измеряется по близлежащим кромкам дефектов);

- более девяти показаний дефектов в любом прямоугольнике площадью 40 см², наибольший размер которого не превышает 150 мм;

- на окончательно обработанных уплотнительных и трущихся поверхностях отливок дефекты не допускаются, если на это отсутствуют указания в КД.

Примечание. Линейными считаются дефекты, длины которых более чем в три раза превышают толщину.

1.2.13. Литые детали должны быть подвергнуты контролю радиографическим методом в объеме не менее 10% в местах, оговоренных в КД. При оценке качества отливки по результатам радиографического контроля учитываются дефекты размером более:

- 2 мм - для отливок с толщинами до 50 мм;

- 0,04S - для отливок с толщинами стенок свыше 50 мм, где S - толщина стенки в мм.

К недопустимым относятся дефекты, превышающие величины, приведенные в табл.2.

 

Примечания.

1. Допускается скопление дефектов типа Рг или Вн, имеющих размеры меньше, чем приведены в табл. 2.

2. Принимать за единичный дефект при условии, что линейный размер скопления не превышает величин, указанных в табл.2.

3. Если на одной рентгеновской пленке зафиксированы дефекты Рг, Вн, Рх, то дефекты Рх допускаются без исправления, при условии соответствия их параметров норме, при этом количество дефектов Рг и Вн должно быть вдвое меньше, чем указано в табл. 2.

 

1.2.14. Ультразвуковая дефектоскопия заготовок из проката, штамповок и поковок - по ОСТ 26-07-1419-76. Контролю подлежат заготовки имеющие один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм.

1.2.15. Гидравлические испытания производить по ОСТ 26-07-402-83 и указаниям КД.

1.2.16. Основные требования при расчете арматуры на прочность для сталей 20ЮЧ и 20ГМЛ:

- запас прочности, учитывающий коррозионное воздействие рабочей среды,

- для стали марки 20ГМЛ поправочный коэффициент к допускаемым напряжениям принимается равным 0,8.

1.3. Требования к заготовкам из проката, поковкам и штамповкам

1.3.1. Заготовки из проката, поковки и штамповки - по ОСТ 26-07-1419-76 и указаниям в КД.

1.3.2. Контроль качества заготовок из проката, поковок и штамповок - в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.3.3. Исправление недопустимых дефектов, выявленных пря контроле, должно производиться по технической документации предприятия-изготовителя арматуры, разработанной в соответствии с ОСТ 26-07-755-86 и нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.3.4. Детали, подвергающиеся холодной обработке давлением, должны быть термообработаны согласно п.1.5 настоящего стандарта.

1.3.5. Листовая сталь 20ЮЧ должна поставляться по ТУ 14-1-3333-82, изменение 4.

1.4. Требования к отливкам

1.4.1. Литые детали арматуры должны соответствовать требованиям ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.207.01-90, настоящего стандарта и указаниям в КД.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.4.2. Контроль качества литых деталей - в соответствия с требованиями настоящего стандарта п.1.2.

1.4.3. Выявленные дефекты (как внутренние, так и поверхностные) не должны превышать норм, установленных техническими условиями на данные литые детали.

1.4.4. Внутренние трещины любого характера, внутренние холодильники и жеребейки, обнаруженные в отливках при радиографическом контроле, подлежат выборке с последующей заваркой.

1.4.5. Внешние дефекты отливок должна контролироваться по ОСТ 26-07-402-83.

1.4.6. Контроль качества кромок литых деталей, подлежащих сварке - по ОСТ 26-07-755-86.

1.4.7. Исправление недопустимых дефектов, выявленных при контроле отливок, должно производиться по технической документация предприятия-изготовителя арматуры.

1.5. Требования к термической обработке деталей, сварных соединений и наплавки

1.5.1. Термическая обработка материалов (в том числе литых деталей, сварных соединений и наплавки) должна производиться в соответствии с требованиями КД, ОСТ 26-07-1237-75, ОСТ 26-07-402-83 и ОСТ 26-07-755-86.

1.5.2. Поковки из стали 20ЮЧ должны термообрабатываться по режиму нормализации. Неметаллические сульфидные включения в поковках должны иметь глобулярную форму и балл не более "4s" шкалы "СН" ГОСТ 1778-70. Допускается наличие отдельных сульфидов вытянутой формы с отношением максимального размере к минимальному более 3, бальностью не более "1s" шкалы "С" по ГОСТ 1778-70.

Загрязненность стали оксидами не должна превышать по среднему баллу 2,5 по максимальному - 3,5.

Указанные требования не являются сдаточными, но контролируются и результаты контроля вносятся в сертификат.

1.5.3.Заготовки корпусов из сталей 20ГМЛ и 20ЮЧ после исправления дефектов необходимо термообработать по режиму: нагрев до температуры 600-650 °С, выдержка - 2,5 - 3 мин/мм толщины с последующим охлаждением на воздухе.

1.5.4. В случае холодной деформация металла в процессе изготовления арматуры, при степени деформации более 5%, необходимо произвести термообработку по п.1.5.2.

1.5.5. Термическая обработка сварных соединений, находящихся под давлением рабочей среды, должна производиться:

а) стали 20ЮЧ и 20ГМЛ в любом сочетании - по п.1.5.2;

б) стали 10Х17Н1ЗМЗТ, 08Х17Н13М2Т, 12Х18Н12МЗТЛ - по ре жиму 4 ОСТ 26-07-1237-75.

в) стали 12Х18Н9ТЛ, 12X18Н9Т, 12X18H10T - по режиму 5 ОСТ 26-07-1237-75.

Если в сварных сборках имеются твердые износостойкие наплавки, то охлаждение сварных соединений должно производиться с печью или с печью до 300°С, а далее - на воздухе.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.5.6. Все термообработанные детали должны быть очищены от окалины, масла, грязи.

1.6. Требования к механически обработанным деталям

1.6.1. Неуказанные в КД допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 25069-81.

При отсутствии указаний в КД радиусы сопряжения поверхностей могут выполняться радиусом притупления инструмента.

Угловые размеры, не ограниченные допусками - по 12-ой степени точности ГОСТ 8908-81.

1.6.2. Уплотнительные поверхности фланцев должны быть взаимно параллельны и перпендикулярны к осям патрубков.

Допуск параллельности - не более 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности; допуск перпендикулярности - не более 0,4 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности.

1.6.3. Для метрических резьб с полем допуска 8q 7Н допускаются дефекты, если они по глубине не выходят за пределы среднего диаметра и по длине не более половины витка. Для резьб с полем допуска 6q и 6Н дефекты не допускаются.

Технические требования к ходовым парам - по ОСТ 26-07-1232-75.

Изготовление резьбы на деталях, соприкасающихся с рабочей средой, и силовом крепеже методом накатки не допускается.

1.7. Требования к сварке и наплавке

1.7.1. Сварка деталей и узлов арматуры должна производиться в соответствии с требованиями ОСТ 26-07-755-86, настоящего стандарта, указаний КД и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Сварка изделий из сталей марок 20ЮЧ, 20ГМЛ производится электродами типа Э50А ГОСТ 9467-75 полуавтоматической и автоматической сваркой проволокой Св-10НЮ по ТУ 14-1-2219-77, флюс АН22.

1.7.2. Контроль качества сварных соединений необходимо производить в соответствий с требованиями настоящего стандарта и КД для элементов, работающие под давлением по 1 категории сварных соединений (арматуры).

Методы контроля:

а) химический анализ металла шва (наплавленного металла), выполненного автоматической или полуавтоматической сваркой, металлографические исследования сварных соединений из сталей 20ГМЛ и 20ЮЧ, внешний осмотр и измерение, капиллярная дефектоскопия я гидравлические испытания - по ОСТ 26-07-755-86;

б) механические испытания сварных соединений из сталей 20ГМЛ и 20ЮЧ - по ГОСТ 6996-66;

в) при контроле твердости металла шва должно производиться не менее пяти замеров, при этом величина твердости при каждом замере должна быть не выше HR Сэ 24;

г) радиографический контроль по ОСТ 26-07-755-86, при этом оценка качества по ГОСТ 23055-78 по 3 классу дефектности для стыковых соединений и по 4 классу дефектности для угловых и тавровых соединений при давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см² ). Класс дефектности при давления до 1,6 МПа (16 кгс/см² ) включительно устанавливается КД;

д) испытание стойкости против межкристаллитной коррозии по методу AM ила АМУ ГОСТ 6032-89.

Допускается применение других методов контроля по согласованию с разработчиком настоящего стандарта.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.7.3. Химический анализ, контроль твердости, механические испытания, металлографические исследования и испытания стойкости против межкристаллитной коррозии должны производиться при входном контроле сварочных материалов.

1.7.4. Наплавка и контроль наплавки должны производиться в соответствии с указаниями КД.

1.8. Требования к покрытиям

1.8.1. Электрохимические и химические покрытия должны соответствовать требованиям ОСТ 26-07-1203-85 и указаниям в КД.

Рекомендации по применению химических и электрохимических покрытий для защиты от атмосферной коррозии с содержанием в среде Н₂Sприведены в табл.3.

1.8.2. Подготовка поверхностей под лакокрасочные покрытия - по ГОСТ 9.402-80.

Рекомендации по применению лакокрасочных покрытий приведены в табл.4.

1.8.3. Окраска изделий должна производиться после приемо-сдаточных испытаний.

Детали из нержавеющих сталей после механической обработки допускается не окрашивать.

1.8.4. Литые, штампованные детали и сварные узлы из коррозионностойких сплавов должны подвергаться пассивированию в соответствии с требованиями КД и ОСТ 26-07-2035-81.

1.9. Требования к пружинам

1.9.1. Изготовление и приемку цилиндрических винтовых пружин производить по ОСТ 26-07-1152-75 и указаниям в КД. Материал пружин контактирующих со средами, содержащими сероводород - сталь ХН40МДТЮ по ТУ 14-1-3528-83, ТУ 14-1-3138-81 или ТУ 14-1-4042-85.

ХИМИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ АТМОСФЕРНОЙ КОРРОЗИИ

Таблица 3

 

(Измененная редакция. Изм. № 1)

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ ДЛЯ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Таблица 4

 

 

1.10. Требования к сильфонам

1.10.1. Сильфоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 22388-77, ГОСТ 21744-83.

1.11. Требования к крепежным деталям

1.11.1. Параметры применения и технические требования на крепежные детали - по ОСТ 26-07-262-77.

1.11.2. Материалы основных крепежных деталей: гайки - сталь 30XMA; болты, винты, шпильки - сталь 25Х1МФА, З0ХМА.

1.12. Требования к покупным изделиям к изделиям, поставляемым по кооперации

1.12.1. В паспорте изделия должно быть указано, что параметры его подтверждены периодическими испытаниями.

1.12.2. Покупные изделия должны подвергаться входному контролю в объеме согласно ТУ на них.

1.12.3. Сроки и условия хранения покупных изделий на предприятии-изготовителе арматуры должны соответствовать ТУ на них.

1.13. Требования к сборке

1.13.1. Сборка изделий должна производиться квалифицированными слесарями (не ниже 4-го разряда), обеспеченными чистой спецодеждой, с соблюдением чистоты рабочего места, приспособлений и инструмента.

1.13.2. Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть обезжирены и высушены.

1.13.3. Не допускается использование при сборке бывших в употребления прокладок, колец, манжет, стопорных и пружинных шайб, шплинтов.

1.13.4. Затяжка крепежа должна производиться стандартным или специальным инструментом без применения дополнительных рычагов.

1.13.5. Все резьбовые соединения, соприкасающиеся с рабочей средой, и основной крепеж должны быть покрыты ингибитированной смазкой (ЛОМ), представляющей собой раствор с концентрацией 25+50% в масле индустриальном по ГОСТ 20799-75 следующих компонентов:

микровоск типа "Омск - 10" по ТУ 38.40.11.11-85 - 7 вес, ч.;

флоталин технический по ГОСТ 23717-79-0,5+1 вес.ч.;

ланолин нейтральный дезодорированный по ТУ 17-61-03-1-78 или жир шерстяной технический по ОСТ 17-449-81 – 2+2,5 вес.ч.

1.13.6. После сборки все штуцера и патрубки должны быть закрыты заглушками.

1.14. Требования к собранному изделию

1.14.1. В собранном изделии шпильки должны быть завернуты до упора, концы шпилек должны выступать из гаек не менее, чем на один шаг резьбы.

В одном фланцевом соединении концы шпилек должны находиться на одинаковой высоте в пределах допуска на длину шпильки.

1.14.2. После сборки изделий с фторопластовыми прокладками через 6 часов необходимо подтянуть эти соединения первоначальным усилием.

1.14.3. Арматура должна быть прочной (сохранять работоспособность) после испытания давлением Рпр.

1.14.4. Арматура должна быть герметична по отношению к внешней среде.

1.14.5. Арматура должна быть герметична а затворе.

Допускаемая величина протечки - в соответствии с указаниями в ТУ на конкретное изделие.

1.14.6. Арматура должна быть работоспособна при кратковременном повышении рабочего давления до величины, равной давлению полного открытия предохранительного клапана.

Давление полного открытия, Рпо, при котором достигается требуемая пропускная способность предохранительного клапана, составляет:

при Рпо до 6,0 МПа (60 кгс/см²) - 1,15 Рр;

при Рпо свыше 6,0 МПа (60 кгс/см²) - 1,1 Pp.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063-81.

3. ТРЕБОВАНИЯ НАДЕЖНОСТИ

3.1. Арматура относится к классу восстанавливаемых ремонтируемых изделий с регламентированной дисциплиной восстановления и назначенной продолжительностью эксплуатации.

3.2. Настоящий стандарт устанавливает следующую номенклатуру показателей надежности и долговечности:

- полный назначенный срок службы, лет;

- полный назначенный ресурс, циклов (час);

- назначенный ресурс между ремонтами, циклов (час, лет);

- вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса между ремонтами. Доверительная вероятность для расчета нижней доверительной границы вероятности безотказной работы - 0,95.

3.3. Показатели надежности должны быть подтверждены испытаниями на надежность, подконтрольной эксплуатацией или сбором информации об эксплуатационной надежности в соответствии с ГОСТ 16468-79.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. Поставка каждого изделия должна производиться в следующем объеме:

а) изделие в сборе;

б) ЗИП (согласно ведомости ЗИ );

в) паспорт;

г) техническое описание и инструкция по эксплуатации (ТО) (1 экз. на партию);

д) паспорта и ТО на комплектующие изделия (в количестве, предусмотренном ТУ на эти изделия).

4.2. Документация должна упаковываться во влагонепроницаемый конверт и прикрепляться к внутренней стенке тарного ящика.

4.3. ЗИП, принятые ОТК и снабженные биркой с указанием номера чертежа или условного обозначения, упаковываются в ящик совместно с изделием.

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Приемка изделий производится ОТК.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5.2. Принятыми и подлежащими отгрузке считаются изделия, соответствующие требованиям настоящего стандарта и КД на них.

На принятых изделиях должно быть проставлено клеймо ОТК в местах, указанных на сборочном чертеже. В паспортах должна быть сделана соответствующая запись.

5.3. Если при приемке будет обнаружено несоответствие деталей и узлов требованиям КД, то они бракуются и изолируются от годных.

5.4. Собранные изделия подвергаются следующим испытаниям:

а) приемо-сдаточным;

б) периодическим;

в) типовым.

Виды испытаний и контроля, последовательность их проведения, контролируемые параметры и нормы на них устанавливаются в ТУ на конкретные изделия.

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1. Общие указания

6.1.1. Объем и методика испытаний должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, КД и ТУ на конкретные изделия.

6.1.2. Испытательные стенды и контрольно-измерительная аппаратура должны обеспечивать необходимые режимы испытаний и иметь паспорта или другие документы, подтверждающие их годность и своевременность проверок.

6.1.3. Испытательные среды должны соответствовать ТУ на них.

6.1.4. Испытания изделий производятся при нижеперечисленных климатических условиях (кроме особо оговоренных случаев):

- температура - 298±10 К (25±10°С);

- относительная влажность воздуха - 45-80%;

- атмосферное давление - 630-800 мм рт.ст.

6.1.5. Вся арматура в сборе должна быть подвергнута гидравлическим испытаниям на прочность давлением Рпр, указанном в КД, в течение 5 мин. при установившемся давления.

При испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из испытываемых полостей.

Изделие считается выдержавшим испытания, если в процессе испытаний не наблюдалось течи или потения через основной металл или сварные швы, а также при отсутствии поломок, трещин и других остаточных деформаций. Контроль визуальный.

6.1.6. Испытания на герметичность по отношению к внешней среде производятся водой давлением, указанным в КД, в течение 3 мин. Течь через соединения не допускается. Контроль визуальный.

6.1.7. Допускается при соблюдении мер безопасности заменять гидравлические испытания пневматическими по технологии предприятия-изготовителя.

6.1.8. Испытания на герметичность затвора производятся водой или воздухом давлением, указанным в КД, в течение 3 мин. Пропуск среды - в соответствии с указанием в КД.

В случае испытания затвора водой обязательна проверка затвора воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см²), но не более Ру. Метод контроля - по технологии предприятия-изготовителя.

6.1.9. Результаты испытаний по п.п.6.1.5 - 6.1.8 заносятся в паспорт изделия.

6.2. Приемо-сдаточные испытания

6.2.1. Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются все изделия.

6.2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяется:

а) комплектность;

б) наличие смазки в местах, предусмотренных КД и доступных для осмотра;

в) наличие маркировки и клеймения;

г) качество стопорящих и фиксирующих устройств (визуально);

д) плавность хода подвижных частей;

е) работоспособность привода, сигнализатора, ручного дублера (при их наличии);

ж) технические -параметры в соответствия с указанием настоящего стандарта и ТУ на конкретные изделия.

6.2.3. От каждой предъявленной партии по требованию ОТК или комиссии одно изделие может быть разобрано для контроля состояния внутренних полостей и качества сборки.

6.3. Периодические испытания

6.3.1. Периодические испытания - по ОСТ 26-07-2032-81.

6.3.2. Отправка изделии заказчику производится только после получения положительных результатов периодических испытаний.

6.4. Типовые испытания

6.4.1. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления арматуры, если эти изменения могут повлиять на технические характеристики.

6.4.2. Программа типовых испытаний разрабатывается предприятием-изготовителем и согласовывается с головной организацией по виду продукции.

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Маркировка и клеймение

7.1.1. Детали, соприкасающиеся с рабочей средой, должны маркироваться маркой материала в соответствии с указаниями в КД.

7.1.2. Каждое изделие должно иметь, кроме основной, также маркировку "H₂S" в месте, указанном в КД.

7.1.3. Детали и узлы должны иметь клеймо ОТК в местах, указанных в КД. В случае отсутствия указаний в КД допускается прилагать соответствующий документ ОТК или детали должны иметь упаковку с клеймом ОТК.

Нанесение маркировки и клейма ОТК на поверхности, соприкасающиеся с рабочей средой, ударным способом не допускается.

7.2. Упаковка

7.2.1. Проходные отверстия патрубков и штуцеров арматуры должны быть закрыты заглушками, а сама арматура упакована в тарные ящики согласно указаниям в КД. В ящик должен быть вложен упаковочный лист.

Вариант упаковки ВУ-0 по ГОСТ 9.014-78.

7.2.2. Допускается снимать и укладывать в один ящик с изделиями маховики и рукоятки арматуры.

7.2.3. Упаковка должна обеспечивать сохранность арматуры при транспортировании любым видом транспорта на любые расстояния.

7.3. Транспортирование и хранение

7.3.1. Условия транспортирования и хранения - 7 (Ж1) ГОСТ 15150-69.

7.3.2. На период транспортирования и хранения должна производиться консервация арматуры в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78, вариант защиты - В3-4. Расконсервация должна производиться по ГОСТ 9.014-78, раздел 8.

7.3.3. При транспортировании следует соблюдать: "Правила перевозок грузов В2-Х4/МПС СССР" Издательство "Транспорт", Москва, 1983 г. "Правила перевозки грузов автотранспортом" Издательство "Транспорт", Москва, 1984 г. "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота от 14.08.78 № 114.

"Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979 г.

8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

8.1. Монтаж арматуры должен производиться персоналом, прошедшим обучение и имеющим опыт работы по монтажу арматуры.

8.2. По договору между изготовителем и потребителем на монтажные работы может быть командирован представитель предприятия-изготовителя для контроля за монтажом, участия в приемо-сдаточных испытаниях и проведения инструктажа с мастерами и бригадирами монтажной организации.

При эксплуатации арматуры обслуживающий персонал должен строго соблюдать правила, изложенные в техническом описании и инструкции по эксплуатации.

В течение полного срока службы следует ежегодно проводить техническое обслуживание и, в случае необходимости, ремонт арматуры в соответствии с указаниями в эксплуатационной документации.

8.3. При эксплуатации допускается наличие сероводорода в окружающем воздухе с концентрацией до 10 мг/нм³ воздуха; в аварийных ситуациях - до 100 мг/нм³.

8.4. Управляющая среда для пневмогидропривода - воздух, азот, природный газ со следующими параметрами:

- содержание влаги в виде паров допускается при условии, что точка росы при управляющем давлении ниже минимального текущего значения температуры окружающей среды не менее, чем на 10 К (10°С);

- содержание сероводорода на 100 м³ - не более 2 г;

- содержание твердых примесей - не более 10 мг/м³;

- размер твердых частиц примесей - не более 70 мкм.

8.5. Параметры электрического тока цепей управления я сигнализации:

- номинальное напряжение – 110 В;

- род тока - постоянный.

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1. Предприятие-изготовитель гарантирует работоспособность изделия и соответствие его параметров требованиям настоящего стандарта, ТУ и КД на конкретные изделия при условии правильного монтажа изделия на объекте и эксплуатации в соответствии с инструкцией по эксплуатации, а также при соблюдении условий транспортирования и хранения, предусмотренных настоящим стандартом.

9.2. Гарантийный срок эксплуатация, указанный в ТУ на конкретные изделия, устанавливается с момента ввода изделия в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев со дня приемки ОТК и комиссии предприятия-изготовителя.

9.3. В случае отказов и неисправностей в течение гарантийного срока по вине изготовителя, предприятие-изготовитель обязано устранить дефекты своими силами и средствами в кратчайший технически возможный срок, вплоть до замены изделия в целом, а также принять меры, исключающие эти дефекты во всех остальных аналогичных изделиях, в том числе, в ранее поставленных и подлежащих поставке.

Информационные данные

1. Утвержден в установленной порядке 10.06.87

исполнители Е.А.Шалахман (руководитель темы). И.С.Жемчугова» С.Г.Ольховская, В.И.Лярский, И.С.Копылов

зарегистрирован ______________________________________________________________

за № _____________ от ___________________________________________________ 1987 г.

2. Введен впервые.

3. Ссылочные нормативно-технические документы

 

(Измененная редакция. Изм. № 1)

СОДЕРЖАНИЕ