СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫМ ТРУБАМ
ДЛЯ МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОАО «ГАЗПРОМ»

СТО Газпром 2-4.1-228-2008

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ»

Общество с ограниченной ответственностью «Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

Москва 2008

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газон и газовых технологий - ВНИИГАЗ»

2 ВНЕСЕН Управлением инновационного развития Департамента стратегического развития ОАО «Газпром»

3 УТВЕРЖДЕН Распоряжением ОАО «Газпром» от 30 июня 2008 г. № 178 и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 20 декабря 2008 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Содержание

Введение

Настоящий стандарт разработан по Договору № 5437-05-8 от 18 января 2006 г., этап 2 «Разработка нормативной документации по применению на объектах ОАО «Газпром» новых видов насосно-компрессорных, обсадных и бурильных труб, труб нефтегазопроводных и соединительных деталей, в том числе из полимерных композиционных материалов для условий эксплуатации на Крайнем Севере, месторождениях, содержащих сероводород и/или диоксид углерода, а также морских шельфах».

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к трубной продукции, разработан в соответствии с СТО Газпром 1.1-2005 и ГОСТ 1.5-2001 и не заменяет собой необходимые договорные документы, предусмотренные Гражданским кодексом Российской Федерации, при поставке, перевозке, упаковке и хранении продукции.

Применение настоящего стандарта направлено на совершенствование обеспечения ОАО «Газпром» новыми видами насосно-компрессорных труб как отечественного, так и зарубежного производства, в том числе для эксплуатации в контакте с коррозионно-агрессивными средами (сероводородостойкое исполнение, исполнение, стойкое к углекислотной коррозии), а также в условиях Крайнего Севера (хладостойкое исполнение).

Дата введения - 2008-12-20

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на трубы насосно-компрессорные стальные бесшовные гладкие и электросварные прямошовные, сваренные токами высокой частоты, и муфты к ним, предназначенные для эксплуатации на всех газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождениях и подземных хранилищах газа ОАО «Газпром».

1.2 Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к сортаменту; геометрическим параметрам, химическому составу, свойствам и структуре, качеству труб и герметичности резьбовых соединений, правилам приемки, методам испытаний, маркировке и упаковке труб для различных условий эксплуатации.

1.3 Настоящий стандарт предназначен для использования при проектировании, разработке и обустройстве газовых скважин и скважин подземных хранилищ газа, при подготовке и проведении мероприятий по приемке в ОАО «Газпром» новых видов трубной продукции.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.905-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Методы коррозионных испытаний. Общие требования

ГОСТ 9.908-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости

ГОСТ 633-80 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия

ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения-твердости по Виккерсу

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ Р 52203-2004 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 15467-79, ГОСТ 16504-81, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 насосно-компрессорная труба: Труба, предназначенная для работ, связанных с техникой и технологией добычи углеводородного сырья, состоящая из трубы с резьбой, муфты, нанесенной на резьбовые соединения смазкой консервационной или резьбоуплотнительной, и навинченными колпаками для защиты резьбы ниппеля и муфты.

3.2 бесшовная труба: Трубное изделие из деформируемой стали, изготовленное без сварного шва способом горячей деформации, при необходимости с последующей холодной деформацией или термообработкой, или их сочетанием, обеспечивающих получение требуемых размеров, формы и свойств.

3.3 электросварная труба: Труба с одним продольным швом, полученным сваркой сопротивлением пли индукционной сваркой, без добавления присадочного металла, причем свариваемые кромки механически сжимаются, а тепло для сварки выделяется за счет сопротивления протеканию электрического тока.

3.4 муфта: Цилиндр внутренней резьбой для соединения двух труб с резьбовыми концами.

3.5 муфтовая заготовка: Бесшовная толстостенная труба или труба повышенной прочности для изготовления муфт.

3.6 резьбовое соединение: Резьбовое соединение трубных компонентов.

3.7 герметичное резьбовое соединение: Резьбовое соединение насосно-компрессорных труб, имеющее одно и более уплотнение.

3.8 газоплотное (газогерметичное) резьбовое соединение: Резьбовое соединение насосно-компрессорных труб, имеющее одно (и более) уплотнение «металл-металл», обеспечивающее герметичность в газовой среде.

3.9 плавка: Металл, полученный за один цикл при циклическом процессе выплавки.

3.10 условный диаметр трубы (муфты): Округленное значение наружного диаметра трубы (муфты) до ближайшего значения из дискретного размерного ряда трубного сортамента.

3.11 наружный диаметр трубы (муфты): Максимальная длина отрезка, лежащего в плоскости, перпендикулярной к оси трубы (муфты), соединяющего две точки, лежащие на внешней стенке трубы (муфты).

3.12 кривизна трубы общая (стрела прогиба): Максимальное смещение оси трубы в перпендикулярном ей направлении.

3.13 смазка консервационная: Смазка, наносимая на поверхность резьбы с целью защиты от атмосферной коррозии при транспортировке и хранении.

3.14 смазка резьбоуплотнительная: Смазка, наносимая на поверхность резьбы с целью обеспечения качества свинчивания и повышения герметичности резьбового соединения.

3.15 предохранительное кольцо: Колпак, служащий для защиты резьбы от механических повреждений и коррозии во время хранения, транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ.

3.16 предохранительный ниппель: Вставка, служащая для защиты резьбы и ее изоляции во время храпения, транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ

3.17 производитель: Организация, изготавливающая продукцию.

4 Классификация типов насосно-компрессорных труб

4.1 По условиям эксплуатации на месторождениях насосно-компрессорные трубы подразделяют:

- на трубы в обычном исполнении, которые предназначены для эксплуатации в вертикальных, наклонно-направленных и горизонтальных скважинах на газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождениях ОАО «Газпром» в климатических условиях от 2₁₂ до 2₅ включительно, согласно ГОСТ 16350-80, в продукции которых не содержится коррозионно-агрессивных компонентов, с резьбовыми соединениями по ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004 или ISO 11960:2004 [1] и с герметичными газоплотными резьбовыми соединениями;

- трубы в хладостойком исполнении, которые предназначены для эксплуатации в вертикальных, наклонно-направленных и горизонтальных скважинах на газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождениях ОАО «Газпром» в холодных макроклиматических условиях, согласно ГОСТ 16350-80, при температуре окружающей среды до минус 60 °С, в продукции которых не содержится коррозионно-агрессивных компонентов, с резьбовыми соединениями по ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004 или ISO 11960:2004 [1] и с герметичными газоплотными резьбовыми соединениями;

- трубы, стойкие к сероводородному растрескиванию, которые предназначены для эксплуатации в вертикальных, наклонно-направленных и горизонтальных скважинах на газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождениях ОАО «Газпром», в продукции которых содержится сероводород, диоксид углерода, с герметичными газоплотными резьбовыми соединениями:

- трубы, стойкие к углекислотной общей и локальной коррозии, которые предназначены для эксплуатации в вертикальных, наклонно-направленных и горизонтальных скважинах на газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождениях ОАО «Газпром», в продукции которых содержится диоксид углерода, с герметичными газоплотными резьбовыми соединениями.

4.2 По степени герметичности по отношению к газовым средам резьбовые соединения насосно-компрессорных труб условно подразделяют:

4.2.1 на условно герметичные (УГ): муфтовые или безмуфтовые соединения с конической безупорной резьбой треугольного профиля, герметичность которых достигается за счет конусного натяга и применения резьбоуплотнительной герметизирующей смазки;

4.2.2 герметичные (Г): муфтовые или безмуфтовые соединения с конической упорной резьбой трапецеидального профиля, которые способны воспринимать большие осевые и радиальные нагрузки, герметичность которых достигается за счет натяга в резьбе и применения резьбоуплотнительной герметизирующей смазки;

4.2.3 газогерметичные (ГГ): муфтовые или безмуфтовые соединения с упорной резьбой трапецеидального профиля, с двойным (радиальным и торцевым) уплотнением «металл-металл», которые обеспечивают необходимые прочностные характеристики и газовую герметичность при прохождении и установке в интервале с допустимой для данного резьбового соединения степенью интенсивности искривления ствола.

5 Требования к сортаменту и отклонениям

5.1 Трубы бесшовные и электросварные прямошовные с муфтовыми соединениями без высадки, с наружной высадкой и с безмуфтовым соединением должны поставляться условным диаметром от 26,7 до 114,3 мм и тол шиной стенки от 2,87 до 16 мм по ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004 или ISO 11960:2004 [1].

5.2 Бесшовные трубы должны изготовляться группами прочности Д (J55), К (К.55), Е (N80). (L80), (С90), Л (С95, Т95), М (P110) и Р (Q125), а электросварные - группами прочности Д_с, К_с, Е_с (N80), (L80), (С90), Л_с (С95, Т95), М_с (Р110) и Р_с (Q125). Муфты труб всех групп прочности должны изготовляться только из бесшовных труб.

Примечание - В скобках указаны значения в соответствии с требованиями ISO 11960:2004 [1].

5.3 Предельные отклонения по размерам и массе труб и муфт к ним приведены в таблице 1.

Таблица 1

5.4 Трубы по ГОСТ 633-80 изготавливают двух интервалов длин:

-интервал 1 - от 5,50 до 8,50 м;

- интервал 2 - от 8,51 до 10,00 м.

Предельные отклонения по длине отдельной трубы ±5 %. Трубы по ГОСТ Р 52203-2004 изготавливают двух интервалов длин:

- интервал 1 - от 6,10 до 7,30 м;

- интервал 2 - от 8,30 до 10,00 м.

Предельные отклонения по длине отдельной трубы:

- для бесшовных труб ±5 %.

- для электросварных +1 %.

Трубы по ISO 11960:2004 [1] изготавливают трех интервалов длин:

- интервал 1 -от 6,10 до 7.32 м;

- интервал 2 - от 8,53 до 9,75 м;

- интервал 3 - от 11,58 до 12,80 м.

Предельные отклонения по длине отдельной трубы ±0,61 м.

Примечание Длина трубы с навинченной муфтой определяется расстоянием от свободного горца муфты до конца сбега резьбы противоположного конца трубы.

5.5 Овальность труб е вычисляют по формуле

где D_max - большая ось овального поперечного сечения трубы, мм;

D_min - малая ось овального поперечного сечения трубы, мм.

Овальность труб не должна превышать 0,01.

5.6 Кривизна концевых участков труб, равных одной гречи длины трубы, не должна превышать 1 мм на 1 м длины. Кривизна, измеренная на середине трубы диаметром 114 мм, не должна превышать 1/2000 ее длины; для труб остальных диаметров кривизна регламентируется прохождением цилиндрической оправки внутри трубы.

6 Требования к технологии изготовления и химическому составу

6.1 Общие требования

6.1.1 Трубы могут быть бесшовными, изготовленными способом горячей деформации или электросварными прямошовными, сваренными токами высокой частоты. Муфтовые заготовки должны быть бесшовными, изготовленными способом горячей деформации.

6.1.2 Свинчиваемые трубы и муфты должны иметь одинаковую группу прочности. Допускается свинчивание трубы с муфтами из стали более высокой группы прочности.

6.1.3 Для электросварных груб наружный и внутренний грат должны быть удалены заподлицо с основным металлом. Допускается наличие у труб внутреннего грата высотой не более 0,30 мм. В месте снятия фата допускается утонение стенки трубы, не выводящее ее толщину за предел минусового допуска.

6.1.4 Электросварные прямошовные трубы должны иметь не более одного продольного сварного шва.

6.2 Требования к трубам в обычном исполнении

Металл труб выплавляют металлургическим процессом, обеспечивающим получение необходимого химического состава и качества стали.

6.2.1 Химический состав сталей для производства труб и муфт назначает производитель, при этом массовые доли серы и фосфора, %, должны быть в сталях групп прочности:

- Д_с, Д, К_с, К, Е_с и Е - не более 0,025 каждого элемента;

- Л_с, Л, М_с, М, Р_с и Р - не более 0,020 фосфора и не более 0,015 серы.

6.2.3 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать:

- оксидами точечными (ОТ), оксидами строчечными (ОС), силикатами пластичными (СП), силикатами хрупкими (СХ), силикатами недеформирующимися (СН) - 3,5 балла по каждому виду включений;

- сульфидами (С) - 2,0 балла.

6.2.4 Необходимость применения термической обработки для бесшовных труб без высадки групп прочности Д, J55 и электросварных труб группы прочности Д_с определяет производитель. Безмуфтовые трубы и трубы с высаженными наружу концами всех групп прочности, а также все трубы групп прочности К_с, К и выше и муфты (муфтовые заготовки) к ним должны быть подвергнуты термической обработке по режиму закалки с отпуском или термомеханической обработке по всей длине.

Для электросварных труб групп прочности Д_с, К_с допускается локальная термическая обработка сварного соединения при температуре не ниже 538 °С.

6.2.5 Для бесшовных труб допускается холодная правка труб при последующем снятии
остаточных напряжений.

6.3 Требования к трубам в хладостойком исполнении

6.3.1 Трубы изготавливаются как бесшовными, так и электросварными прямошовными, сваренными токами высокой частоты.

6.3.2 Металл труб выплавляют металлургическим процессом, обеспечивающим получение необходимого химического состава и качества стали. Сталь должна быть полностью раскислена.

6.3.3 Химический состав сталей для производства труб и муфт назначается производителем, при этом массовая доля серы S не должна превышать 0,015 %, массовая доля фосфора Р - 0,020 %.

6.3.4 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать:

- оксидами точечными (ОТ), оксидами строчечными (ОС), силикатами пластичными (СП), силикатами хрупкими (СХ), силикатами недеформирующимися (СН) - 2.5 балла по каждому виду включений;

- сульфидами (С) - 1,5 балла.

6.3.5 Необходимость и вид термической обработки бесшовных и электросварных труб и муфтовых заготовок групп прочности Д, К, J55 и К55 определяются производителем.

Бесшовные трубы и муфты остальных групп прочности подвергают термической обработке по режиму закалки с отпуском.

6.3.6 Правка бесшовных труб должка производиться в горячем состоянии при температуре не ниже 510 °С. Допускается холодная правка труб при последующем снятии остаточных напряжений при температуре не ниже 510 °С.

6.3.7 Электросварные трубы подвергаются объемной термической обработке, обеспечивающей получение мелкодисперсной феррито-перлитной структуры и равнопрочность сварного соединения и основного металла трубы.

6.3.8 Размер зерна аустенита сталей труб и муфт любой группы прочности должен быть не выше 8 баллов.

6.4 Требования к трубам в сероводородостойком исполнении

6.4.1 Трубы из углеродистых сталей

6.4.1.1 Трубы из углеродистых сталей изготавливаются как бесшовными, так и электросварными прямошовными.

Трубы и муфты, изготовленные из низколегированных сталей, предназначены для применения на сероводородсодержаших месторождениях с обязательной защитой ингибиторами коррозии.

6.4.1.2 Металл бесшовных и электросварных прямошовных труб и муфт к ним выплавляют в электросталеплавильных агрегатах или конверторах с последующей внепечной обработкой, обеспечивающей требуемую чистоту по вредным примесям и неметаллическим включениям.

6.4.1.3 Типовой химический состав сталей для производства труб и муфт приведен в таблице 2.

Таблица 2

В процентах

Примечания:

1 Допускается дополнительное легирование стали элементами, не указанными в таблице, для выполнения требований по коррозионной стойкости.

2 Для группы прочности М (Р110) массовая доля серы S не должна превышать 0.005 %.

6.4.1.4 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать:

- оксидами точечными (ОТ), оксидами строчечными (ОС), силикатами пластичными (СП), силикатами хрупкими (СХ), силикатами недеформирующимися (СН) - 1,5 балла по каждому виду включений;

- сульфидами (С) - 1,0 балла.

6.4.1.5 После горячей прокатки трубы и муфтовые заготовки подвергаются термообработке по режиму «закалка с отпуском».

Термообработка должна осуществляться в проходных печах с выдержкой, обеспечивающей получение полностью мартенситной структуры при закалке и получение однородной феррито-перлитной структуры при отпуске.

6.4.1.6 Правку труб производят в горячем состоянии при температуре не ниже 510 °С.

6.4.1.7 Холодная правка термообработанных труб не допускается.

6.4.1.8 Размер зерна аустенита сталей труб и муфт любой группы прочности должен быть не выше 8 баллов.

6.4.2 Трубы из высоколегированных хромо-никелевых сплавов

6.4.2.1 Трубы, изготовленные из высоколегированных хромо-никелевых сплавов и поставляемые по специальным техническим условиям или спецификациям производителя, предназначены для применения на месторождениях с высокими концентрациями сероводорода и диоксида углерода.

6.4.2.2 Для труб и муфт, изготовленных из высоколегированных хромо-никелевых сплавов, применения ингибиторов коррозии не требуется.

6.4.2.3 Типовой химический состав сталей для производства труб и муфт приведен в таблице 3.

Таблица 3

В процентах

Примечание: Допускается дополнительное легирование стали элементами, не указанными в таблице, для выполнения требований по коррозионной стойкости.

6.4.2.4 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать:

- оксидами точечными (ОТ), оксидами строчечными (ОС), силикатами пластичными (СП), силикатами хрупкими (СХ), силикатами недеформирующимися (СН) - 1,5 балла по каждому виду включений;

- сульфидами (С) - 1,0 балла.

6.4.2.5 Трубы и муфты подвергают аустенизации с последующей деформацией в холодном состоянии. Степень холодной деформации, обеспечивающая трубам требуемый уровень механических свойств и коррозионной стойкости, устанавливается технологическими инструкциями производителя.

6.4.2.6 Правку труб производят в соответствии с требованиями для труб группы 3 по ISO 11960:2004 [1].

6.5 Требования к трубам, стойким к углекислотной коррозии

6.5.1 Трубы изготавливаются только бесшовными из хромистых мартенситных нержавеющих сталей.

6.5.2 Металл труб выплавляют в электросталеплавильных агрегатах с последующей внепечной обработкой, обеспечивающей требуемую чистоту по вредным примесям и неметаллическим включениям.

6.5.3 Химический состав сталей для производства труб и муфт приведен в таблице 4.

Таблица 4

В процентах

Примечание - Допускается дополнительное легирование стали элементами, не указанными в таблице, для выполнения требований по хладостойкости и повышения коррозионной стойкости.

6.5.4 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать:

- оксидами точечными (ОТ), оксидами строчечными (ОС), силикатами пластичными (СП), силикатами хрупкими (СХ), силикатами недеформирующимися (СН) - 1,5 балла по каждому виду включений;

- сульфидами (С) - 1,0 балла.

6.5.5 Трубы и муфтовые заготовки после горячей прокатки термообрабатывают по режиму закалки с последующим отпуском при температуре не менее 620 °С.

После окончательной термической обработки на внутренней поверхности труб не должно быть окалины.

6.5.6 Правку труб производят в горячем состоянии при температуре не ниже 480 ^СС.

6.5.7 Холодная правка термообработанных труб не допускается.

6.5.8 Размер зерна аустенита сталей труб и муфт любой группы прочности должен быть не выше 8 баллов.

7 Требования к качеству поверхности

7.1 На наружной и внутренней поверхностях труб и муфт не должно быть плен, раскатанных загрязнений, раковин, закатов, расслоений, трещин, рванин, заусенцев и других дефектов, ведущих к снижению эксплуатационной надежности труб.

На теле труб допускается наличие вмятин, рисок и других обусловленных способом производства повреждений при условии, что все указанное не выводит толщину стенки конкретной трубы за предельное минусовое отклонение от ее номинальных значений.

Допускается зачистка указанных дефектов при условии, что их глубина не превышает предельного минусового отклонения по толщине стенки. Заварка, зачеканка или заделка дефектов не допускается.

7.2 Трубы не должны иметь трещин любого происхождения.

7.3 На наружной и внутренней поверхностях высаженных наружу концов труб не должно быть более трех поврежденных мест (ремонтных или не заполненных металлом), при этом для каждого из них протяженность по окружности не должна быть более 25,0 мм, ширина - не более 15.0 мм и глубина - не более 2,0 мм.

8 Требования к механическим свойствам труб и муфт

8.1 Общие требования

8.1.1 Механические свойства труб и муфт должны соответствовать требованиям
ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004 и ISO 11960:2004 [1], указанным в таблице 5.

8.1.2 Значения временного сопротивления сварного соединения должны быть не менее значений для основного металла, приведенных в таблице 5 для соответствующей группы прочности.

8.1.3 Значения твердости металла бесшовных труб и муфт, основного металла и сварного соединения электросварных труб группы прочности Е_с и выше не должны превышать значений, приведенных в таблице 5.

8.1.4 Электросварные трубы должны выдерживать испытание на сплющивание. Расстояние между параллельными плоскостями после испытания не должно быть более значений, указанных в таблице 6.

8.1.5 После изготовления насосно-компрессорные трубы должны выдерживать испытание внутренним гидравлическим давлением по всей длине но ГОСТ 3845-75 без образования течи. Продолжительность испытания при полном давлении должна составлять не менее 10 с.

Таблица 5

Таблица 6

8.2 Требования к трубам в хладостойком исполнении

8.2.1 Ударная вязкость и твердость металла труб и муфт должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

8.2.2 Ударная вязкость и твердость сварных соединений электросварных труб должна быть не ниже значений для основного металла.

Таблица 7

Наименование показателя	Значение показателя при группе прочности стали
	Д, Дс (J55)	K(K55)	E, Ec(N80)		(L80)		(C90)	Л, Лс (С95, Т95)	М, Мс (Р110)	Р, Рс (Q125)
Ударная вязкость KCV мри минус 60 °С, Дж/см2, не менее:
па продольных образцах1)	50								70
на поперечных образцах	35
Доля низкой составляющей в изломе продольных образцов КСV-50ºC , %, не менее	50
Твердость, единиц, не более:
HRС	-	-	22	-		-		23	-	-
HV2)	-	-	235	-		-		255	277	320
Твердость после закалки HRC3) не менее	52 × (%Cmin)4) + 2i
1) Испытание на продольных образцах проводятся только в случае невозможности изготовления поперечных образцов. 2) Только для основного металла и зоны сварных соединений электросварных прямошовных труб. 3) Данный показатель распространяется только на группы прочности, получаемые закалкой с отпуском. 4) Минимальная марочная массовая доля углерода. Примечание - В скобках указаны группы прочности в соответствии с требованиями ISO 11960:2004 [1].

8.2.3 Значения твердости металла бесшовных труб и муфт, основного металла и сварного соединения электросварных труб группы прочности Е и выше не должны превышать значений, приведенных в таблице 7.

8.2.4 Разброс между средними значениями трех измерений твердости, выполненных в радиальном направлении в каждом измеряемом квадранте кольцевого образца от готовой трубы и муфты, не должен превышать значений, указанных в таблице 8.

Таблица 8

8.3 Требования к трубам в сероводородостойком исполнении

8.3.1 Трубы из углеродистых сталей

8.3.1.1 Механические свойства труб и муфт должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

Таблица 9

8.3.1.2 Разброс между средними значениями трех измерений твердости, выполненных в радиальном направлении в каждом измеряемом квадранте кольцевого образца от готовой трубы и муфты, tie должен превышать значений, указанных в таблице 10.

Таблица 10

8.3.1.3 Трубы и муфты должны выдерживать испытание на сульфидное коррозионное сероводородное растрескивание под напряжением. Значения коэффициента пороговых напряжений приведены в таблице 11.

Таблица 11

8.3.2 Трубы из высоколегированных хромо-никелевых сплавов

8.3.2.1 Механические свойства труб и муфт должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 12.

Таблица 12

8.3.2.2 Разброс между средними значениями грех измерений твердости, выполненных в радиальном направлении в каждом измеряемом квадранте кольцевого образца от готовой трубы и муфты, не должен превышать значений, указанных в таблице 13.

Таблица 13

Толщина стенки, мм	Разброс значений твердости для всех групп прочности, единиц, не более
≤ 12.70	3.00
≥ 12,71	4,00

8.3.2.3 Трубы и муфты должны выдерживать испытание на сульфидное коррозионное сероводородное растрескивание под напряжением. Значения коэффициента пороговых напряжений приведены в таблице 14.

Таблица 14

8.4 Требования к трубам, стойким к углекислотной коррозии

8.4.1 Механические свойства труб и муфт должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 15.

Таблица 15

8.4.2 Разброс между средними значениями трех измерений твердости, выполненных в радиальном направлении в каждом измеряемом квадранте кольцевого образца от готовой трубы и муфты, не должен превышать значений, указанных в таблице 16.

Таблица 16

8.4.3 Трубы и муфты должны выдерживать испытание на стойкость к общей коррозии методом потери массы образцов в растворе 5 % NaCl + 0,5 % СН₃СООН + CH₂COONa при уровне рН от 3,0 до 4,0 единиц. Парциальное давление диоксида углерода при этом должно быть от 1,0 до 3,0 МПа.

Скорость коррозии не должна превышать 0,1 мм/год при продолжительности испытания не менее 720 часов.

9 Требования к резьбовым соединениям

9.1 Общие требования

9.1.1 Резьбы не должны иметь видимых дефектов, нарушающих их непрерывность. Допускаются поверхностные царапины, мелкие впадины и нарушения поверхности, если они не влияют на непрерывность резьбовых поверхностей и не могут вызвать отслоения защитного покрытия на резьбе муфт или повредить сопряженные поверхности.

9.1.2 Не допускается присутствие на резьбовых поверхностях продуктов коррозии.

9.1.3 Допускаются мелкие углубления и изменение цвета резьбовых поверхностей. Абразивная зачистка или зачистка напильником мелких углублений не допускается.

9.1.4 Точность изготовления профиля, размеров и отделки резьбы должны обеспечивать требуемую газоплотность соединения после его свинчивания с рекомендуемым моментом с применением резьбоуплотнительной смазки.

Примечание - Плотным считается соединение, которое после правильного свинчивания с натягом не имеет утечек при температуре окружающей среды и любом давлении вплоть до установленного давления гидростатического испытания.

9.1.5 Резьбы должны быть правыми и иметь размеры и допуски, установленные соответствующей нормативной документацией изготовителя.

9.1.6 Резьба и уплотнительные конические расточки муфт должны иметь фосфатное, цинковое или другое, согласованное с потребителем, покрытие толщиной от 6 до 20 мкм. Толщина покрытия должна обеспечиваться производителем технологией производства труб и муфт.

Допускается наносить покрытие на поверхность резьбы и уплотнительных элементов труб.

9.1.7 Резьба и уплотнительные конические расточки муфт из хромистых мартенситных нержавеющих статей и из хромо-никелевых сплавов должны иметь медное или другое, согласованное с заказчиком, покрытие толщиной от 15 до 25 мкм.

9.1.8 Выполнение уплотнений «металл-металл» должно обеспечивать газогерметичность соединения. Не допускается наличие дефектов на уплотнительных поверхностях, которые могли бы вызвать повреждение сопряженных поверхностей при свинчивании с максимально допустимым моментом свинчивания.

9.1.9 Выбор резьбоуплотнительной смазки для свинчивания Трубы с муфтой производят в зависимости от типа исполнения труб и типа резьбового соединения в соответствии с таблицей 17.

Таблица 17

Допускается применение других резьбоуплотнительных смазок и других усовершенствованных систем пленочных покрытий по согласованию между производителем и потребителем, при условии соответствия требованиям ISO 13678:2000 [8].

9.1.10 По требованию потребителя производителем на трубы и муфты могут быть нанесены контрольные знаки и метки для проверки качества свинчивания резьбового соединения в промысловых условиях. Метки выполняются в виде треугольных знаков, нанесенных метками в виде полос, нанесенных устойчивой светлой краской! при этом на муфте должна быть нанесена одна контрольная метка, на свободном от муфты конце трубы - две метки.

9.2 Требования к безмуфтовым трубам

9.2.1 Трубы должны поставляться с нарезанной наружной резьбой на одном конце и внутренней резьбой на втором конце.

9.2.2 Внутренние и наружные резьбы должны иметь такой профиль и качество поверхности, которые обеспечивают взаимозаменяемость.

9.2.3 Поверхность резьбы и уплотнения на наружной и внутренней резьбе трубы должны иметь фосфатное, цинковое или другое, согласованное с потребителем, покрытие толщиной от 6 до 20 мкм, уменьшающее истирание и обеспечивающее максимальное сопротивление утечкам в резьбовом соединении. Толщина покрытия должна обеспечиваться производителем технологией производства труб.

Тип покрытия резьбы и уплотнительных поверхностей труб должен согласовываться производителем с заказчиком.

9.2.4 Резьба и уплотнительные конические расточки внутренней резьбы труб из сталей с содержанием хрома более 9 % и из хромо-никелевых сплавов должны иметь медное или другое, согласованное с потребителем, покрытие толщиной от 15 до 25 мкм.

10 Требования к муфтам

10.1 Муфты для бесшовных и электросварных прямошовных труб всех групп прочности должны быть бесшовными. Муфты должны быть подвергнуты термообработке по режиму, аналогичному режиму термообработки труб, для которых они предназначены.

Трубы и муфты к ним должны изготовляться из стали одной и той же группы прочности и быть одного типа материального исполнения. Допускается свинчивание труб с муфтами из сталей последующих, более высоких групп прочности.

10.2 Внутренняя поверхность всех готовых муфт не должна иметь дефектов, нарушающих непрерывность резьбы.

10.3 Поверхность муфт не должна иметь дефектов любой ориентации с глубиной, более указанной в таблице 18.

Таблица 18

В миллиметрах

11 Правила приемки и методы испытаний

11.1 Трубы и муфты к ним предъявляют к приемке партиями.

Партия состоит из труб одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, одной группы прочности, одной марки стали, одной плавки, одного вида термообработки и с одним типом резьбового соединения и не превышает 200 труб.

11.2 Для проверки соответствия труб и муфт требованиям нормативной документации
проводят приемосдаточные, периодические и приемочные испытания.

Приемочные испытания проводятся при подготовке и проведении мероприятий по приемке ОАО «Газпром» новых видов трубной продукции и регламентируются СТО Газпром «Типовая программа приемочных испытаний насосно-компрессорных труб для объектов ОАО «Газпром».

Виды испытаний, нормы отбора труб, муфтовых заготовок и образцов от партии или плавки для проведения приемосдаточных и периодических испытаний для всех видов исполнения труб приведены в таблице 19.

Таблица 19

11.3 При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний труб и муфтовых заготовок хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб и муфтовых заготовок от той же партии, исключая трубы и муфтовые заготовки, не выдержавшие испытаний. Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одного образца, все трубы и муфтовые заготовки партии подвергают данному испытанию, исключая трубы и муфтовые заготовки, не выдержавшие испытаний, либо трубы и муфтовые заготовки, прошедшие термообработку, повторно подвергают термообработке. Повторно термообработанные трубы и муфтовые заготовки предъявляются к приемке как новая партия.

11.4 Технический состав стали определяют по соответствующей нормативной документации на методы определения содержания химических элементов. Допускается проводить любым из известных методов определения химического состава. Арбитражным методом определения химического состава стали является химический метод анализа в соответствии с ISO/TR 9769:1991 [9] или ASTM А751:2001 [10].

11.5 Испытание на растяжение проводят на коротких поперечных образцах в соответствии с ГОСТ 10006-80. В случае невозможности изготовления поперечных образцов испытания проводят на продольных образцах, отвечающих требованиям ISO 6892:1998 [11], ASTM А370:2005 [12].

Для испытаний отбирают по одному образцу от произвольно выбранной из партии трубы и муфтовой заготовки (муфты).

11.6 Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454-78, ASTM А370:2005 [12], ASTM Е23:2006 [13] на поперечных образцах. В случае невозможности изготовления поперечных образцов испытания проводят на продольных образцах.

Испытания проводят на трех образцах, отобранных из одного участка от одной трубы пли муфтовой заготовки.

Места вырезки образцов выбирают согласно ISO 11960:2004 [1]. Образцы не должны подвергаться правке. Допускаются на поверхности образцов участки с кривизной первоначальной наружной поверхности при условии соблюдения требований ISO 11960:2004 [1].

При невозможности изготовления образцов полного размера (10×10 мм) следует использовать наибольший из возможных образцов меньшего размера, указанных в таблице 20. В этом случае к критерию приемки необходимо применить соответствующий коэффициент уменьшения, приведенный в таблице 20.

Таблица 20

11.7 Контроль твердости металла труб и муфтовых заготовок (сварного соединения - у электросварных груб) проводят в соответствии с ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59 или ГОСТ 2999-75 в четырех квадрантах по схеме, приведенной в ISO 11960:2004 [1]. Твердость стали определяют как среднеарифметическое значение по трем замерам твердости радиально в трех положениях в каждом квадранте. Допускается измерение твердости в единицах НВ или HV с последующим переводом значений твердости в единицы HRC по ASTM E140:2002 [14].

11.8 Величину исходного зерна аустенита определяют методом сравнения со шкалой по ГОСТ 5639-82, ISO 643:2003 [15] или ASTM E 112:2000 [16].

11.9 Испытание на сплющивание электросварных труб следует выполнять по ГОСТ 8695 на кольцевых образцах шириной 60 мм, вырезанных с обоих концов готовых труб (или у труб - до нарезки резьбы).

У образцов сварной шов должен находиться в зоне наибольшего изгиба (3 или 9 ч).

11.10 Определение загрязненности стали неметаллическими включениями проводят по ГОСТ 1778-70 (метод Ш4) или ASTM Е23:2006 [13].

11.11 После изготовления насосно-компрессорные трубы должны выдерживать испытание внутренним гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-75 без образования течи в течение 10 с.

Трубы, у которых в соединении обнаружен пропуск испытательной жидкости, подлежат перенарезанию резьбы, навороту (при необходимости) новой муфты и последующему проведению повторного гидростатического испытания.

Трубы, у которых в теле или сварном шве обнаружена течь испытательной жидкости, подлежат отбраковке.

Стандартное гидростатическое испытательное давление Р, МПа, вычисляют по формуле с округлением до 0,5 МПа:

где σ_Tmin - минимальный нормативный предел текучести стали трубы, МПа;

s - толщина стенки, мм;

D - наружный диаметр, мм.

11.12 Проверку геометрических размеров труб и муфт осуществляют с помощью универсальных или специальных измерительных средств и приборов, обеспечивающих необходимую точность измерения по соответствующей нормативной и технической документации.

11.13 Контроль внутреннего диаметра и кривизны труб проводят с помощью испытания на проходимость по всей длине внутри трубы специальной оправкой (шаблоном) диаметром (d минус 3,18) мм, где d - внутренний диаметр трубы, мм, и длиной не менее 1250 мм.

Примечание - Минимальный диаметр оправки для безмуфтовой насосно-компрессорной трубы с высаженными концами должен соответствовать ISO 11960:2004 [1].

11.14 Визуальный контроль качества поверхности труб и муфт, правильности нанесения меток (контрольных знаков) и маркировки должен осуществлять обученный персонал, обеспечивающий обнаружение поверхностных дефектов. Минимальный уровень освещенности контролируемой поверхности должен составлять 500 люкс.

Резьбовые поверхности всех муфт должны быть подвергнуты визуальному контролю после нанесения покрытия.

11.15 Неразрушающий дефектоскопический контроль труб и муфтовых заготовок проводят по всей длине ультразвуковым и магнитным методами по ISO 13665:1997 [17] или ASTM E709.2001 [18] или по техническим регламентам изготовителя. Неконтролируемые концевые участки труб, включая торцевую поверхность, должны быть проконтролированы перед нарезанием резьбы магнитным, магнитолюминесцентным или магнитопорошковым методами по ISO 13665:1997 [17] или ASTM Е709:2001 [18] или отрезаны.

11.16 Неразрушающий дефектоскопический контроль наружной и внутренней поверхностей всех муфт после окончательной механической обработки и до нанесения гальванического или иного покрытия на наружную или внутреннюю поверхности проводят влажным флуоресцентным магнитопорошковым методом по ISO 13665:1997 [17] или ASTM Е 709:2001 [18] в тангенциально ориентированном магнитном поле для выявления продольных поверхностных дефектов или иным методом неразрушающего контроля равной чувствительности.

11.17 Проверку геометрических размеров, параметров и качества поверхности резьбового соединения проводят методами "и измерительным оборудованием, предусмотренным заводскими техническими спецификациями на производство резьбового соединения. Контроль размеров и параметров резьбовых соединений проводят до нанесения покрытия (цинкование, фосфатирование и т.д.).

11.18 Измерение массы труб и партии труб проводят на специальных средствах для взвешивания с точностью, обеспечивающей соответствующие требования.

11.19 Испытание металла труб и муфтовых заготовок на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением проводят по NACE ТМ 0177:2005 [9] (метод А) в испытательной среде А (для труб и муфтовых заготовок в сероводородостойком исполнении).

11.20 Испытание металла труб и муфтовых заготовок па стойкость к общей коррозии проводят по ГОСТ 9.905-82 и ГОСТ 9.908-85.

12 Требования к маркировке

12.1 На каждой трубе в обычном или хладостойком исполнении на расстоянии от 0,3 до 0,6 м от одного из концов должна быть нанесена четкая маркировка клеймением, содержащая:

- условный или наружный диаметр трубы, мм;

- номер плавки:

- номер трубы:

- группу прочности;

- обозначение исполнения (обычное или хладостойкое);

- толщину стенки трубы, мм;

- товарный знак производителя;

- месяц и две последние цифры года выпуска.

Место нанесения маркировки клеймением должно быть обведено или подчеркнуто светлой краской.

12.2 На каждой трубе в обычном или хладостойком исполнении следом за маркировкой клеймением на расстоянии не менее 0,6 м от одного из концов трубы должна быть нанесена четкая маркировка устойчивой краской, содержащая:

- условное обозначение нормативной документации;

- условный или наружный диаметр трубы, мм;

- группу прочности;

- толщину стенки грубы, мм;

- фактическую длину трубы, см;

- фактическую массу трубы, кг;

- тип резьбового соединения;

- обозначение исполнения (обычное или хладостойкое);

- товарный знак производителя.

12.3 На каждой муфте в обычном или хладостойком исполнении должна быть нанесена четкая маркировка:

- клеймением, содержащая товарный знак изготовителя, группу прочности и обозначение исполнения;

- устойчивой краской, содержащая тип резьбового соединения и толщину стенки трубы.

12.4 Высота знаков при маркировке клеймением должна быть равной от 5 до 8 мм, при маркировке краской - от 25 до 60 мм.

12.5 Маркировка клеймением для обычного и хладостойкого исполнения должна производиться холодным клеймением с использованием штампов.

12.6 На каждой трубе в сероводородостойком исполнении, исполнении, стойком к углекислотной коррозии, и из хромо-никелевых сплавов на расстоянии от 0,3 до 0,6 м от одного из концов трубы должна быть нанесена четкая маркировка устойчивой краской или любым другим методом, не дающим наклеп металла, содержащая:

- условное обозначение нормативной документации;

- условный или наружный диаметр трубы, мм;

- группу прочности;

- толщину стенки трубы, мм;

- фактическую длину трубы, см;

- фактическую массу трубы, кг;

- тип резьбового соединения;

- обозначение исполнения (сероводородостойкое или стойкое к углекислотной коррозии);

- товарный знак производителя.

12.7 На каждой муфте в сероводородостойком исполнении, исполнении, стойком к углекислотной коррозии, и из хромо-никелевых сплавов должна быть нанесена четкая маркировка устойчивой краской или любым другим методом, не дающим наклеп металла, содержащая:

- тип резьбового соединения;

- толщину стенки трубы, для которой предназначена муфта;

- обозначение исполнения (сероводородостойкое или стойкое к углекислотной коррозии).

12.8 Высота знаков при маркировке краской - от 25 до 60 мм.

Все знаки маркировки должны быть нанесены вдоль образующей трубы и муфты. Допускается наносить знаки маркировки перпендикулярно образующей способом накатки. Допускается наносить знаки маркировки на торцы муфты.

13 Требования к упаковке, транспортированию и хранению

13.1 Все трубы должны быть прочно увязаны в пакеты и надежно закреплены внутри упаковки от свободного перемещения при транспортировании.

13.2 Пакеты труб массой от 3 до 5 т должны быть увязаны не менее чем в трех местах, а массой от 5 до 10 г - не менее чем в четырех местах.

13.3 Пакеты труб должны быть снабжены специальными хомутами, обеспечивающими безопасность застропки при погрузочно-разгрузочных работах.

13.4 Трубы должны иметь консервационное покрытие, обеспечивающее требуемую противокоррозионную защиту в зависимости от способа транспортирования.

13.5 Резьба, упорные поверхности и торцы труб и муфт должны быть надежно защищены от механических повреждений, попадания влаги и загрязнений предохранительными металлическими, полимерными (в т.ч. армированными) или комбинированными кольцами и ниппелями. Материал предохранительных деталей не должен содержать составляющих, способных вызвать коррозию или сцепление деталей с резьбой, и должен быть пригоден для применения при температурах от минус 60 °С до плюс 45 °С.

13.6 Конструкция предохранительных колец и ниппелей должна обеспечивать их
беспрепятственное свинчивание с резьбовых соединений.

13.7 При навинчивании предохранительных колец и ниппелей резьба, уплотнительные конические и упорные поверхности труб и муфт должны быть покрыты консервированной смазкой, предохраняющей поверхность резьбы от атмосферной коррозии. Допускается применение резьбоуплотнительной смазки.

13.8 Транспортирование труб должно проводиться железнодорожным (на открытом подвижном составе), автомобильным или водным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и технических условий погрузки и крепления грузов, действующими на транспорте данного вида.

13.9 При транспортировании штабели труб или пакеты должны быть разделены специальными прокладками.

13.10 На пол вагона должны быть уложены подкладки или же пакеты труб должны иметь транспортные хомуты.

13.11 При транспортировании труб на платформах необходимо с боковых сторон устанавливать вертикальные деревянные стойки.

13.12 При хранении и складировании трубы должны быть рассортированы партиями по размерам и группам прочности для обеспечения их учета. Трубы должны храниться на стеллажах или площадках открытого хранения.

14 Требования к сопроводительной документации

14.1 Партия труб и муфт должна сопровождаться следующими документами:

- документом о качестве (паспорт, сертификат), удостоверяющим соответствие труб и муфт требованиям нормативной документации;

- актами проведения последних периодических испытаний;

- рекомендациями по эксплуатации труб и их резьбовых соединений на русском языке.

14.2 Документ о качестве должен содержать следующие данные:

- наименование производителя;

- обозначение нормативной или технической документации;

- группу прочности;

- наименование резьбового соединения:

- тип исполнения;

- условный или наружный диаметр и толщину стенки труб, мм;

- количество труб, шт;

- фактическую массу партии труб, т;

- номер партии;

- номера труб (от - до);

- марку стали;

- номер плавки (ковша);

- химический марочный состав плавки (ковша) по элементам, требования к которым приведены в настоящем документе (если было проведено микролегирование стали дополнительными элементами, то они также должны быть указаны);

- вид термической обработки;

- результаты определения механических свойств (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударная вязкость, доля вязкой составляющей, твердость, твердость после закалки, разброс значений твердости в зависимости от типа исполнения) с указанием типа, размера и ориентации образцов;

- результаты испытания на сплющивание (для электросварных труб);

- результаты проведенных испытаний на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию (только для труб в сероводородостойком исполнении и из хромо-никелевых сплавов);

- величину гидравлического испытательного давления;

- применяемые методы неразрушающего контроля с указанием типа и размера эталонных образцов;

- тип резьбоуплотнительной смазки;

- тип консервационной смазки.

14.3 Значения фактического химического состава и механических свойств в сертификате должны быть приведены в сравнении с требованиями нормативной документации в одинаковых единицах измерения.

14.4 Результаты определения величины зерна, загрязненности металла неметаллическими включениями и стойкости к общей коррозии в акте проведения периодических испытаний должны быть приведены в сравнении с требованиями нормативной документации в одинаковых единицах измерения.

15 Требования безопасности

Трубы, муфты, предохранительные детали, резьбоуплотнительные смазки, консервационные смазки должны быть пожаробезопасными, нетоксичными и не должны представлять радиационной опасности.

Библиография

[1]	Стандарт международной организации по стандартизации ISO 11960:2004*	Промышленность нефтяная и газовая. Стальные трубы, используемые в скважинах как обсадные или насосно-компрессорные
[2]	Технические условия ООО «Вальма» ТУ 0254-005-54044229-02	Смазка резьбоуплотнительная «РУС», «РУС-1»
[3]	Технические условия ООО «Вальма» ТУ 0254-006-54044229-02	Смазка резьбоуплотнительная «РУС - Снежная королева»
[4]	Технические условия ООО ПКФ «Русма» ТУ 0254-001-46977243-02	Смазка резьбовая «РУСМА-1»
[5]	Технические условия ООО ПКФ «Русма» ТУ 0254-028-469772243-2004	Смазка резьбовая ингибированная «РУСМА Р-5»
[6]	Технические условия ООО «Вальма» ТУ 0254-008-54044229-05	Смазка резьбоуплотнительная «РУС - Премиум»
[7]	Технические условия ООО ПКФ «Русма» ТУ 0254-03J-469772243-2004	Смазка резьбовая «РУСМА Р-4»
[8]	Стандарт международной организации по стандартизации ISO 13678:2000*	Промышленность нефтяная и газовая. Оценка и испытание резьбовых соединений для обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов
[9]	Стандарт международной организации по стандартизации ISO/TR 9769:1991*	Сталь и чугун. Обзор существующих методов анализа
[10]	Стандарт американского общества по испытанию материалов ASTMA 751:2001**	Standard Test Methods. Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products
[11]	Стандарт международной организации по стандартизации ISO 6892:1998*	Материалы металлические. Испытания на растяжение при температуре окружающей среды
[12]	Стандарт американского общества по испытанию материалов ASTMA 370:2005**	Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
[13]	Стандарт американского общества по испытанию материалов ASTM Е23:2006**	Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials
[14]	Стандарт американского общества по* испытанию материалов ASTM Е 140:2002**	Standard Hardness Conversion Tables for Metals
[15]	Стандарт международной организации по стандартизации ISO 643:2003*	Сталь. Микрографическое определение видимого размера зерна
[16]	Стандарт американского общества по испытанию материалов ASTM El 12:2000**	Standard Test Methods for Determining Average Grain Size
[17]	Стандарт международной организации по стандартизации ISO 13665:1997*	Трубы стальные напорные бесшовные и сварные. Контроль тела трубы магнитопорошковым методом для обнаружения поверхностных несовершенств
[18]	Стандарт американского общества по испытанию материалов ASTM E709:2001**	Standard Guide for Magnetic Particle Examination
[19]	Стандарт национальной ассоциации инженеров-коррозионистов NACETM 0177:2005**	Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking in Hydrogen Sulfide (H2S) Environments

* Официальный перевод стандарта в ФГУ КВФ «Интерстандарт».

** Оригинал стандарта в ФГУ КВФ «Интерстандарт».

Ключевые слова: технические требования, насосно-компрессорные трубы, бесшовные трубы, прямошовные электросварные трубы, обычное исполнение, хладостойкое исполнение, сероводородостойкое исполнение, исполнение, стойкое к углекислотной коррозии, месторождения ОАО «Газпром», подземные хранилища газа.